Какой цемент в россии самый лучший: 5 лучших цементов — Рейтинг 2019 – Хороший цемент в 2019-2020 году

Крупнейшие производители цемента в России — ZAVODFOTO.RU

Цементная промышленность является одной из старейших в России, первый завод по производству портландцемента был построен еще в 1839 году. На сегодняшний день в России насчитывается около 60 цементных заводов с суммарной производственной мощностью порядка 106 млн. тонн цемента в год. Производителей цемента на российском рынке условно можно разделить на три группы: российские холдинги, независимые российские заводы, не входящие в состав этих промышленных групп и зарубежные холдинги, осуществляющие свою деятельность на территории России. К крупнейшим российским холдингам относятся «Евроцемент груп», «Сибирский цемент», а среди иностранцев это прежде всего заводы компаний — LafargeHolcim, Heidelberg, Дюккерхофф. Итак, давайте познакомимся с основными игроками на рынке цемента.

Крупнейшим производителем цемента в России является АО «Евроцемент Груп», которое представляет собой международный вертикально интегрированный промышленный холдинг по производству строительных материалов и объединяет 19 цементных заводов, 16 из которых расположены в России, остальные — в Украине и Узбекистане. Также в состав холдинга входят заводы по производству бетона, ЖБИ, холдинг располагает богатейшей сырьевой базой. «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» входит в пятерку крупнейших мировых цементных компаний. Суммарная производственная мощность предприятий Холдинга составляет более 60 млн тонн цемента и более 11 млн куб. м бетона. Запасы нерудных материалов составляют свыше 5,5 млрд тонн.

Цементные заводы, входящие в состав АО «Евроцемент груп» на территории России:

ПАО «Мордовцемент» — 10,643 млн т цемента в год
АО «Мальцовский портландцемент» — 4,699 млн тонн цемента в год
«Осколцемент» — 4,533 млн тонн цемента в год
АО «Белгородский цемент» — 4,139 млн тонн цемента в год
АО «Кавказцемент» — 3,4 млн тонн цемента в год
Воронежский филиал, АО «Евроцемент груп» — 3,075 млн т цемента в год
АО «Ульяновскцемент» — 2,708 млн тонн цемента в год
ООО «Петербургцемент» — 2,602 млн тонн цемента в год
АО «Пикалевский цемент» — 2,598 млн тонн цемента в год
ООО «Сенгилеевский цементный завод» — 2,365 млн тонн цемента в год
АО «Липецкцемент» — 2,302 млн тонн цемента в год
АО «Михайловцемент» — 2,154 млн тонн цемента в год
«Жигулевские стройматериалы» — 2,010 млн тонн цемента в год
АО «Катавский цемент» — 1,774 млн тонн цемента в год
«Савинский цементный завод» — 1,419 млн тонн цемента в год
АО «Невьянский цементник» — 1,332 млн тонн цемента в год

На втором месте среди производителей цемента в нашей стране замечен холдинг LafargeHolcim. Это мировой лидер в производстве строительных материалов и предоставлении комплексных решений для строительства. Он был создан в 2015 году в результате слияния двух мировых лидеров по производству и продажам цемента Lafarge и Holcim. В настоящее время на территории России работает 4 цементных завода суммарной производственной мощностью 8 млн. тонн цемента в год.

Цементные заводы, входящие в состав холдинга LafargeHolcim на территории России:

Щуровский цементный завод (ООО «Холсим (РУС)») — 2,5 млн тонн цемента в год
«Лафарж цемент» («Воскресенскцемент») – 2,2 млн тонн цемента в год
«Лафарж цемент» (п. Ферзиково) — 2 млн тонн цемента в год
«Холсим (РУС) Строительные Материалы» — 1,3 млн тонн цемента в год

Ещё одни варяги, представленные в России — это компания «Дюккерхофф», которая входит в состав международной группы Buzzi Unicem/Dyckerhoff, которая в свою очередь объединяет производителей цемента в 12 странах мира. Компания «Дюккерхофф» в России объединяет три производственные площадки: «Сухоложскцемент», г. Сухой Лог, Свердловская область, ООО «Дюккерхофф Коркино Цемент», п. Первомайский, Челябинская область и ОП «Омский цемент», г. Омск, Омская область, а также транспортную компанию ООО «Цемтранс». Общая мощность по цементу у них составляет 5,9 млн тонн цемента в год.

Цементные заводы, входящие в состав компании «Дюккерхофф» на территории России:

«Сухоложскцемент» — 3,5 млн тонн цемента в год
ООО «Дюккерхофф Коркино Цемент» — 1,7 млн тонн цемента в год.
ОП «Омский цемент» — 0,7 млн тонн цемента в год

Четвёртый по мощности и второй по величине представитель российской цементной промышленности — это АО «Новоросцемент». Предприятие было основано ещё в 1882 году. В структуре «Новоросцемента» 3 цементных завода («Пролетарий», «Октябрь» и «Первомайский»), суммарной производственной мощностью 5,7 млн. тонн цемента в год, что в объеме продукции отрасли составляет около 8%.

Бронза среди отечественных производителей у Холдинга — АО ХК «Сибирский цемент». Холдинг включает в себя 3 цементных завода суммарной производственной мощностью 5,6 млн. тонн цемента в год. Им компанию составляют предприятия по производству строительных материалов на основе цемента, предприятие по добыче и первичной обработке известняка и гипсового камня, а также ряд сервисных компаний.

Цементные заводы, входящие в состав АО ХК «Сибирский цемент»:

ООО «Топкинский цемент» — 3,7 млн тонн цемента в год
ООО «Красноярский цемент» — 1,1 млн тонн цемента в год
ООО «Тимлюйский цементный завод» — 0,8 млн тонн цемента в год

На шестом месте опять иностранцы – холдинг «ХайдельбргЦемент». Это немецкая компания по производству строительных материалов, один из крупнейших в мире производителей цемента. HeidelbergCement осуществляет свою деятельность более чем в 60 странах мира Их штаб-квартира расположена в городе Гейдельберг (Германия). В 2006 году было основано представительство компании HeidelbergCement в России ООО «ХайдельбергЦемент Рус». В России компания осуществляет управление цементными заводами «ЦЕСЛА» (город Сланцы Ленинградской области), «Строительные материалы» в городе Стерлитамаке (Башкортостан) и «ТулаЦемент» в поселке Новогуровский (Тульская область), суммарной мощностью 4,6 млн. тонн цемента в год. HeidelbergCement в России также управляет цементными терминалами в Калининграде и Мурманске, а также одним песчано-гравийными карьером в Тульской области.

Цементные заводы, входящие в состав холдинга «ХайдельбергЦемент» на территории России:

«ХайдельбергЦемент РУС» в п. Новогуровский — 2 млн тонн цемента в год.
«ХайдельбергЦемент РУС» (Башкирия) – 1,8 млн тонн цемента в год.
«Сланцевский цементный завод «Цесла» — 0,8 млн тонн цемента в год.

На седьмом месте Группа «Востокцемент» — это промышленная группа, производящая строительные материалы на собственной сырьевой базе. В «Востокцемент» входят 3 единственных завода полного цикла по производству цемента на Дальнем Востоке и 4 завода по производству нерудных материалов. Их общая мощность по цементу составляет 4,3 млн тонн цемента в год.

Цементные заводы, входящие в состав Группы «Востокцемент»:

АО «Спасскцемент» — 3,127 млн тонн цемента в год.
АО «Теплоозерский цементный завод» — 0,632 млн тонн цемента в год.
АО «Якутцемент» — 0,541 млн тонн цемента в год.

На восьмом месте Холдинг «Базэлцемент», относящийся к диверсифицированной ПГ «Базовый элемент», существует с 2006 года. Компания занимает одно из лидирующих мест в цементной промышленности и сфере производства сыпучих строительных материалов. Ключевые предприятия концерна ежегодно поставляют более 3 млн. тонн цемента и почти 500 000 кубометров газосиликатных блоков. ООО «Базэлцемент» объединяет ряд крупных цементных заводов и карьерных месторождений.

Цементные заводы, входящие в состав Холдинга «Базэлцемент»:

ООО «Серебрянский цементный завод» — 1,8 млн тонн цемента в год.
ООО «Ачинский Цемент» — 1,4 млн тонн цемента в год.

Другие цементные заводы:

АО «Себряковцемент» — 3,2 млн тонн цемента в год.
ПАО «Горнозаводскцемент» — 2,7 млн тонн цемента в год.
ООО «Южно-уральская Горно-перерабатывающая Компания» — 2,6 млн тонн цемента в год.
АО «Верхнебаканский цементный завод» — 2,3 млн тонн цемента в год.
АО «Искитимцемент» — 2,1 млн тонн цемента в год.
ООО «Азия Цемент» — 1,86 млн тонн цемента в год.
АО «Ангарскцемент» — 1,2 млн тонн цемента в год.
ФГУП «Чири-Юртовский цементный завод» — 1,2 млн тонн цемента в год.
АО «Магнитогорский цементно-огнеупорный завод» — 0,81 млн тонн цемента в год.
АО «Новотроицкий цементный завод» — 0,701 млн тонн цемента в год.
ООО «Атакайцемент» — 0,45 млн тонн цемента в год.
ООО «Цементная северная компания» (ранее Воркутацемент) — 0,43 млн тонн цемента в год.
ООО «ПК Кузнецкийцементный завод» — 0,407 млн тонн цемента в год.

Цементные заводы России — полный список производителей

История производства цемента в России начинается с заявки на патентование нового вяжущего вещества Егором Челиевым в 1825 году. Хотя, практические работы с применением цементных смесей велись в 1813 году при восстановлении Москвы на работах по укреплению берегов Москва-реки и строительстве Кремля. Но волею судеб автором портландцемента считается англичанин Дж. Аспдин (Joseph Aspdin), запатентовавший технологию в 1824 году. Начиная с 1836 года, Россия постоянно наращивала производство цемента, которое к 1913 году достигло 1,78 млн. тонн в год. Большинство предприятий располагалось на юге России, где месторождения известняка или мергеля выходят на поверхность (как говорят ученые — южнее границы последнего ледникового периода).

Виды продукции

Все виды продукции являются производными от портландцемента. Минеральные добавки и вид основного сырья придают цементу различные свойства.

• Белый цемент — основа для отделочных смесей, цветного цемента марки ЦЦ. Применяется для строительства архитектурных объектов без последующей отделки.
• Быстротвердеющий цемент — применяется в строительстве быстровозводимых и заливных строений.
• Водонепроницаемый безусадочный цемент — применяется в строительстве для формирования гидроизоляции и заделки швов гидросооружений.
• Гидрофобный цемент — присадки снижают водопоглощающие свойства, что увеличивает срок хранения.
• Глиноземистый цемент — добавки глинозема (аллюминат и бокситы) увеличивают скорость отверждения с выделением большого количества тепла. Актуально для зимнего строительства. При добавлении гипса получается расширяющийся цемент марки РЦ.
• Напрягающий цемент — применяется для изготовления железобетонных изделий.
• Пуццолановый цемент — добавление тонкоизмельчённого активного кремнезёма увеличивает время схватывания и понижает тепловыделение. Актуально при возведении объектов с большими сечениями и объемами.
• Сульфатостойкий цемент — характеризуется жесткими ограничениями по содержанию трёхкальциевого алюмината и трёхкальциевого силиката. Применяется при возведении сооружений циклически контактирующих с водой.

В отдельную группу выделяются шлаковые цементы, которые изготавливаются из отходов металлургического производства или золы от сжигания сланцев и бурого угля. Применяется в производстве шлакоблоков.

Технология производства

Принцип производства цемента не претерпел кардинальных изменений с момента его изобретения. Основные процессы:

• Добыча известняка или мергеля открытым способом.
• Измельчение.
• Приготовление смеси.

Различают два способа — сухой и мокрый. При использовании мокрого способа перемешивание происходит с добавлением воды, которую затем выпаривают. К достоинствам этого способа можно отнести равномерность смеси по составу и размеру фракций. Недостаток — большой расход энергии на выпаривание воды перед обжигом (энергозатраты составляют 20…25% стоимости).

• Обжиг.

Производится в клинкерной (вращающейся) печи с факельной горелкой. Печи для мокрой смеси вдвое длиннее и больше по диаметру, чем печи для сухой смеси. Температурный режим: верхняя загрузочная зона — 70…200 °С, зона декарбонизации — 700…1100 °С, зона спекания 1300…1450 °С, зона охлаждения — 1300…900 °С, с переходом в холодильник для быстрого охлаждения гранул.

Сухой способ приготовления смеси получил развитие с появлением устройств экспресс-анализа состава смеси и технологий с автоматизацией процесса смешивания, что снизило энергетические затраты в 2…3 раза и увеличило съем продукции с одного квадратного метра производственной площади. На выходе получаются клинкерные гранулы.

• Выдержка. Выдержка производится в течение 1…2-х недель для завершения химических процессов.
• Помол, упаковка в мешки или закладка в силосы для хранения.

Положение в отрасли

Пик развития производства цемента приходится на 1965…1972 годы. СССР занимал первое место в мире, производя 100…140 млн. тонн в год (мощности предприятий РСФСР — 89…95 млн. тонн). В 90-е годы было выведено из производства более половины предприятий общей мощностью 17…23 млн. тонн. Оставшиеся предприятия объединены в десяток производственно-строительных групп.

Ведущие компании:

• Евроцемент Груп (13 крупнейших заводов по всей территории России).
• Холдинг Holcim Group.
• Группа компаний ЛСР.
• Консорциум United Cement Group.
• Холдинг Сибирский цемент.
• ХайдельбергЦемент Рус.
• Компания Lafarge.

Темпы ежегодного прироста за период 2009…2012 годы составлял 4,5 %, а в 2013 — 7,8% (объем 66,4 млн. тонн). В настоящее время 90% цемента производится по затратному «мокрому» способу.

Перспективы отрасли

В целом перспективы рынка цемента имеют основания для оптимизма. Потребность в цементе удовлетворяется промышленностью на 90%, а Правительство планирует строительство большого количества объектов (чемпионат мира по футболу, газопровод Южный поток, космодром Восточный, особый экономический статус Дальнего Востока и др.). Главным сдерживающим фактором развития отрасли является отставание в применении технологии сухого приготовления смеси. Законченная реконструкция ряда предприятий и ввод в строй нескольких новых позволит снизить процент «мокрого» производства до 70, что явно недостаточно (в Европе таких производств нет совсем). По данным ФТС РФ стоимость импортного цемента составляет 56…70 долларов за тонну, что существенно превышает среднюю внутреннюю цену 110…130 $/тонну (ДФО — 183 $/тонну). Такая ситуация (при объеме импорта 12…14 млн. тонн в год за последние два года) оказывает существенное давление на внутренних производителей.

Обзор рынка: лучший цемент

На 1 января текущего года суммарная мощность официально действующих 55 российских цементных заводов полного цикла и семи помольных установок оценивалась в 100,1 млн тонн. В то же время до конца 2017 года профильные инвесторы планируют ввести в строй в Саратовской области новые линии на предприятии «Вольскцемент» мощностью 1,5 млн тонн и в Республике Саха-Якутия на заводах «Якутцемент» еще 2 млн тонн. Таким образом, произойдет частичное замещение выпавших 3.8 млн тонн остановленных производств «Воскресенскцемент», Савинского цемзавода и «Жигулевских стройматериалов».

В любом случае частичное снижение объемов производства не компенсирует кризисное падение ежегодного спроса на цемент. Если по итогам 2016 года производство этого стройматериала, называемого «хлебом строительства», составляло 55.5 млн тонн, то за 1-е полугодие наша промышленность произвела 30.7 млн тонн. Однако опыт прошлых лет показывает, что второе полугодие, как правило, является более слабым, чем первое. Определенную надежду дает начавшийся рост ВВП, однако говорить о переломе преждевременно.

Лидером по росту производства цемента традиционно является Дальний Восток, при этом Северо-Запад остается по-прежнему аутсайдером.

Связано это, прежде всего, с сокращением ввода жилья. Так за 1-е полугодие 2017 года объемы жилищного строительства рухнули сразу на 10,4% в сравнении с аналогичным периодом прошлого года.

Ситуацию, по идее, должен сгладить стабильный экспорт цемента и клинкера, который в прошлом году равнялся 2,5 млн тонн, что, однако, всего лишь на 0.5 млн тонн больше импорта.

Больнее, чем импорт, по отечественным производителям бьют подделки внутри страны. Порядка 17 %, (примерно 7 млн тонн – авт.) российского рынка цемента заполнено контрафактом, значительно более дешевым, чем оригинальный стройматериал.

В целом, что только у нас не фасуют в мешки для цемента. Это и минеральные порошки серого цвета для производства асфальтобетона, и доломитовая пыль, и пыль электрофильтров цемзаводов, и пескоцемент, и перемолотые шлаки и так называемые «бодяжные цементы», когда в мешке присутствует приличный процент «левых» добавок, например, перемолотых отходов бетона. 



Проблема в том, что контрафакты визуально не отличаются от качественных цементов и в процессе строительства способны даже «схватится». Вот только последствия применения такого рода «стройматериалов» могут быть самыми печальными, так как о прочности фундамента, кирпичной кладки, бетонных перекрытий, стяжки и штукатурки речи не идет. 

В то же время меры правительства по борьбе с подделками на строительном рынке дают положительный эффект, так как 3 года назад, по самым разным оценкам, «бодяжные цементы» занимали до трети всех продаж.

И все-таки самым существенным сдерживающим фактором роста внутреннего потребления и экспорта является высокая энергоемкость российских цементных заводов, а также изношенность оборудования, достигающая до 60% общей мощности.

Для того чтобы вытеснить импорт и победить контрафакт, цемзаводы, во-первых, должны быть модернизированы, и, во-вторых, им необходимо изменить свою ценовую и рекламную политику, отмечают многие эксперты. Руководители и крупные игроки отрасли это отлично понимают, во всяком случае, большинство из них уверены в постепенном закрытии производств, работающих по так называемой устаревшей «мокрой схеме». Их уверенно теснят компании, которые используют прогрессивную «сухую» технологию производства качественного цемента.

Итак, цемзаводы с «сухой схемой», безусловно, выигрывают конкуренцию. Они имеют более высокую рентабельность, что в условиях имеющейся динамики цен на электричество и газ позволяет им уделять необходимое внимание культуре производства, и, как следствие, качеству цемента.

Кроме того, современные цементные заводы, вырываясь вперед, также акцентируют внимание на тарной продукции, поставляя на рынок красивую и точную фасовку. На форумах потребителей отмечается, что такие предприятия не нарушают весовые и качественные параметры. Если на мешках указывается марка М500 и вес 50 кг, то так оно и есть. Напротив, устаревшие производства грешат недовесом и не выдерживают марку. Оно и понятно: модернизация цемзаводов требует очень серьезных капиталовложений, поэтому профильные инвесторы тщательно анализируют все плюсы и минусы проектов реконструкции. То есть в равной мере уделяют внимание, как сырьевой базе, так и логистике. В частности, именно поэтому, к примеру, «Вольскцемент» производит востребованную и добротную продукцию.

В то же время, специалисты-технологи отмечают, что лучше всего приобретать цемент, полученный из известкового мергеля, содержащего 75-80 % CaCO3 и 20-25 % глины. Из-за того, что такое сырье практически совпадает с идеальной портландцементной сырьевой смесью, то существенно упрощается как само производство, так и технологические мероприятия для его подготовки. Такое уникальное по составу сырье имеется, к слову, в отрогах Кавказского хребта, что позволяет «Новорсцементу» производит наиболее качественный продукт.

Таким образом, на исходе лета 2017 года в России продолжается снижение объемов производства цемента и ожесточается конкурентная борьба, в которой безоговорочно проигрывают цемзаводы, работающие по «мокрой схеме». В этих условиях естественно ожидать консолидацию отрасли и закрытие устаревших производств. В то же время можно ожидать осенний прирост на фоне оживления экономики. Правда, на общей картине это уже не скажется.

Виды цемента в России | Справочник

Портландцемент и его разновидности являются основными вяжущими веществами в строительстве. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким помолом портландцемнтного клинкера с гипсом, а также со специальными добавками.

Порталандцементный клинкер – продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины или некоторых материалов (мергеля, доменного шлака и прочие). При обжиге обеспечивается преимущественное содержание в клинкере высокоосновных силикатов кальция. Для регулирования сроков схватывания портландцемента в клинкер при помоле добавляют двуводный гипс в количестве 1,5-3,5% (по массе цемента в пересчете на SO3).

По составу различают: портландцемент без добавок; портландцемент с минеральными добавками; шлакопортландцемент и другие.

Белый портландцемент. Обыкновенный портландцемент имеет зеленовато-серый цвет из-за относительно высокого содержания в нем окрашивающих окислов: окиси железа и окиси марганца. Клинкер же, не содержащий этих окислов или содержащий их в незначительном количестве (Fe2O3 0,3-0,5%, MnO до 0,03%), имеет белый цвет. Это достигается применением соответствующего сырья – белых частиц глин, каолинов и известняков с минимальным содержанием указанных окислов.

Белый портландцемент в отличие от обыкновенного имеет повышенный силикатный модуль (3,0-3,8) и весьма высокий глиноземистый модуль (10 и более), а коэффициент насыщения ниже, чем у обыкновенного, – 0,80–0,87. в соответствии с этим клинкер белого портландцемента имеет следующий минералогический состав: C3S 38–44%; C2S 35–37%; C3A 15–16%; C4AF 1–2%, т.е. он практически не содержит алюмоферритов кальция. Обжиг клинкера белого портландцемента производится при более высокой температуре вследствие малого содержания плавней.

Для повышения белизны клинкер при выходе из печи «отбеливают», резко охлаждая водой до температуры 500-6000 С, или воздействуют бескислородной восстановительной средой при температуре 800-10000 С с последующим охлаждением в бескислородной среде до 200-3000 С.

При резком охлаждении и в результате действия восстановительной среды увеличивается степень белизны клинкера за счет перехода части окисного железа в закисное а также вследствие образования алюмоферрита кальция, связывающего большее количество Fe2O3, C6AF2.

В соответствии с требованиями ГОСТ 965-66 белый портландцемент делится на марки 300,400 и 500, а по степени белизны подразделяется на три сорта: высший, БЦ-1 и БЦ-2, определяемые по коэффициенту яркости относительно BaSO4. Белый портландцемент должен содержать не более 6% белого диатомита и не более 10% инертной минеральной добавки (известняка, кварцевого песка). Окиси магния в клинкере должно быть не более 4%. Остальные требования те же, что и для обыкновенного портландцемента.

На основе белого цемента приготовляют цветные цементы, добавляя при помоле белого клинкера пигменты – тонкоизмельченные минеральные красители: мумию (красный пигмент), умбру (коричневый), охру (желтый), окись хрома (зеленый), сажу (черный), ультрамарин (синий).

Быстротвердеющий портландцемент отличается от обыкновенного более интенсивным нарастанием прочности в начальной период твердения.

Получить его можно либо путем более тонкого помола обычного клинкера, либо применением клинкера определенного минералогического состава. Однако повышать тонкость помола невыгодно, так как это снижает производительность помольного оборудования и увеличивает расход электроэнергии. Поэтому более выгодный путь получения быстротвердеющего цемента – регулирование минералогического состава клинкера.

Цементы с высоким суммарным содержанием трехкальциевого силиката и трехкальциевого алюмината (не менее 60%) оказываются, как правило, быстротвердеющими. При этом содержание C3S должно быть не менее 50-52%, а С3А – 8-10%. Ускорению твердения в начальный период способствует также уменьшениељ содержания в нем активных минеральных добавок. Содержание последних в быстротвердеющем портландцементе не должно превышать 10%; исключение составляют доменные гранулированные шлаки, которые обладают некоторыми вяжущими свойствами, а потому их содержание в быстротвердеющем портландцементе допускается не более 15%.

По ГОСТ 10178-62 БТЦ через 3 суток твердения в стандартных условиях в растворе 1 : 3 должен иметь предел прочности при изгибе не менее 40 кгс/см2. 28-суточная прочность быстротвердеющего портландцемента не регламентированная и характеризуется примерной маркой 400. Тонкость помола БТЦ выше, чем у обычного портландцемента (2500-3000 см/г2), и составляет 3500-4000 см/г2.

Разновидностью быстротвердеющего портландцемента является особо быстротвердеющий портландцемент (ОБТЦ). Отличается он отљ БТЦ еще более интенсивным темпом нарастания прочности в начальной период твердения. Получают особо быстротвердеющий портландцемент так же, как и БТЦ. Минералогический состав клинкера особо быстротвердеющего портландцемента ОБТЦ должен быть таким, чтобы содержание трехкальциевого силиката в нем было 60% и более, а трехкальциевого алюмината – не более 8%. Особо быстротвердеющий портландцемент марки 600 должен в односуточном возрасте иметь предел прочности при сжатии 200-250 кгс/см2, а в трехсуточном – 300-350 кгс/см2. ОБТЦ измельчают до удельной поверхности 4000-4500 см/г2. При весьма тонком измельчении содержание гипса в этом цементе желательно довести до 4% (в расчете на SO3), т.е. несколько выше предела, допускаемого стандартом (3,5%). Добавка 5-8% трепела способствует равномерному росту прочности к 28-суточному возрасту, хотя при этом несколько снижается односуточная прочность.

Водонепроницаемый расширяющийся цемент представляет собой быстросхватывающее и быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество получаемое путем совместного помола и тщательного смешивания измельченных глиноземистого гипса и высокоосновного гидроалюмината кальция. Характеризуется быстрым схватыванием: начало процесса-ранее 4 мин. конец не позднее 10 мин. с момента затворения.

Линейное расширение образцов из цементного теста твердеющих в воде в течении 1 сут. должно быть в пределах 0,3–1%.

ВРЦ применяют для зачеканки и гидроизоляции швов тюбингов раструбных соединений создания гидроизоляционных покрытий заделки стыков и трещин в железобетонных конструкциях и т.д.

Гидрофобный портландцемент получают введением при помоле обыкновенного портландцемента гидрофобизующей добавки. К таким добавкам относятся: асидол, асидол-мылонафт, мылонафт (ГОСТ 13302-67), олеиновая кислота или окисленный петролатум.

Добавки вводят в количестве 0,06–0,30% от массы цемента в пересчете на сухое вещество. Оптимальное содержание добавки устанавливается для каждого цемента опытным путем и зависит от вида добавки, тонкости помола и минералогического состава клинкера.

Требования стандарта к гидрофобному портландцементу остаются теми же, что и к обыкновенному, но, кроме того, гидрофобный цемент должен обладать специальным свойством – он не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин. Гидрофобный портландцемент отличается от обыкновенного пониженной гигроскопичностью. Пониженная гигроскопичность позволяет сохранять активность цемента при длительном транспортировании и хранении даже во влажной среде и предотвращает слипание в комья при кратковременном действии воды. Кроме того, гидрофобные цементы придают бетонам повышенную морозостойкость и водонепроницаемость. При использовании гидрофобного портландцемента несколько повышается подвижность и удобоукладываемость бетонных смесей.

Глинозёмистый цемент – быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество; продукт тонкого измельчения клинкера получаемого обжигом (до плавления или спекания) сырьевой смеси состоящей из бокситов и известняков. Обжиг и плавление сырьевой смеси производят в доменных электрических вращающихся печах или в вагранках. По содержанию Al2O3 в готовом продукте различают обычный глинозёмистый цемент (до 55%) и высокоглинозёмистый (до 70%). Температура плавления сырьевой шихты обычного глинозёмистого цемента 1450–1480 С, высокоглинозёмистого цемента — 1700-1750 С.

Глинозёмистый цемент характеризуется быстрым нарастанием прочности высокой экзотермией при твердении повышенной стойкостью против коррозии в сульфатных средах и высокой огнеупорностью. По сравнению с портландцементом глинозёмистый цемент обеспечивает получение бетонов и растворов большей плотности и водонепроницаемости.

Карбонатный портландцемент представляет собой продукт совместного тонкого измельчения клинкера с 25–30% карбонатных пород. Карбонатный портландцемент характеризуется следующими основными показателями: тонкость помола должна соответствовать удельной поверхности не менее 3500 см2 /г, при этом остаток на сите – 02 должен не превышать 2%, а через сито – 008 должно проходить не менее 92% материала; начало схватывания должно наступать не ранее чем через 30 мин., а конец – не позднее чем через 5 ч. Для изготовления этого портландцемента желательно использовать клинкер с возможно более высоким содержанием C3А и C4AF.

При твердении карбонатного портландцемента выделяется меньшее количество тепла, чем при гидратации обычного портландцемента. Кроме того, он характеризуется повышенной стойкостью в углекислых средах вследствие защитного действия углекислого кальция.

Магнезиальный цемент. Для устройства магнезиальных полов используется магнезиальное вяжущее представляющее собой тонкодисперсный порошок активной частью которого является оксид магния. Оксид магния в свою очередь есть продукт умеренного обжига природных карбонатных пород магнезита или доломита. При затворении водой оксид магния гидратируется очень медленно проявляя при этом слабые вяжущие свойства. Однако при затворении водными растворами некоторых солей образуется прочный цементный камень. В частности при затворении хлористым магнием (бишофитом) получается вяжущее именуемое цементом Сореля.

Многие свойства магнезиальных цементов лучше чем у портландцемента: они обладают эластичностью стойкостью к действию масел смазок органических растворителей щелочей и солей не требуют влажного хранения в процессе твердения обеспечивают высокую огнестойкость и низкую теплопроводность хорошие износостойкость и прочность при сжатии и изгибе в раннем возрасте. Очень существенным является то обстоятельство что магнезиальные вяжущие вещества характеризуются повышенной прочностью сцепления с различными видами заполнителей как неорганических так и органических.

Все эти качества обусловливают их применение в абразивном производстве (жерноточильные круги) для изготовления теплоизоляционных изделий (пено- и газомагнезит) и перегородок подоконных плит лестничных ступеней реже – для облицовочных плиток внутренней части помещения и малых архитектурных форм. Однако главным их использованием было и остается устройство бесшовных монолитных полов.

Применять магнезиальные цементы для этих целей стали уже в конце XIX–начале XX века и изготавливались при этом так называемые ксилолитовые полы и плиты. Ксилолит – это бетон на магнезиальном вяжущем включающий в себя в качестве наполнителя древесные опилки. Позже появились изделия из фибролита в котором наполнителем служили различные волокна. Такие полы являлись беспыльными (в силу низкой истираемости) довольно хорошо циклевались их можно было натирать мастиками. Полы были гигиеничны негорючи и долговечны. Однако и в этом их существенный недостаток магнезиальные бетонные полы характеризовались низкой водостойкостью и требуют защиты от увлажнения особенно снизу от капиллярного подсоса воды через основание и сбоку через стены. В связи с этим а также с дефицитностью сырья (в первую очередь магнезиты используют для получения огнеупоров) перспектив у магнезиальных вяжущих не было. И только теперь с появлением новых месторождений а также с расширяющимися возможностями химии полимеров магнезиальные полы получили новый взлет. Используя различные полимеры производители полов имеют возможность таким образом отгрунтовать поверхность основания на которое укладывается магнезиальный бетон чтобы грунтовка одновременно служила и гидроизоляцией и была паропроницаемой. Полимерная пропитка верхнего слоя (на толщину 2-Змм) позволяет оградить от проникновения внутрь бетона влаги сверху. Кроме того используя новые технологии и материалы как органические так и неорганические можно получить водостойкое магнезиальное вяжущее. Такие материалы и технологии наша фирма имеет на вооружении и невозможности использует их на объектах.

Напрягающий цемент – разновидность расширяющегося цемента получаемая совместным помолом портландцементного клинкера (65%) глинозёмистого шлака (15%) гипсового камня и извести (5%) – быстросхватывающееся и быстротвердеющее вяжущее: прочность растворов (состава 1:1) через 1 сутки достигает 20-30 Мн/м2 (200-300 кгс/см2). Затвердевший напрягающий цемент обладает высокой водонепроницаемостью.

Расширяясь в процессе твердения данный материал развивает высокое давление – 3-4 Мн/м2 (30-40 кгс/см2) которое может быть использовано для получения предварительно напряжённых железобетонных конструкций с натяжением арматуры в одном или нескольких направлениях. Данный материал целесообразно применять для производства напорных труб возведения ёмкостных сооружений и некоторых тонкостенных железобетонных конструкций.

Песчанистый портландцемент получается путем совместного тонкого помола клинкера, добавки гипса и примерно 40% кварцевого песка. Отличительной особенностью этого портландцемента является пониженное тепловыделение при гидратации.

Пластифицированный портландцемент получают введением при помоле обыкновенного портландцемента пластифицирующих поверхностно-активных добавок. В качестве поверхностно-активных добавок применяют концентраты сульфитно-спиртовой бражки (СДБ), удовлетворяющей требованиям МРТУ 13-04-35-66.

Добавка вводится в сухом виде или в виде водного раствора в количестве 0,15–0,25% от массы цемента в пересчете на сухое вещество. Оптимальное содержание добавки для данного портландцемента устанавливается опытным путем и зависит от минералогического состава клинкера, тонкости помола цемента и содержания в нем гидравлических добавок.

Основные свойства пластифицированного портландцемента и требования, предъявляемые к ним стандартом, те же, что и у обыкновенного портландцемента, за исключением требования к его пластичности. Раствор из смеси пластифицированного портландцемента с нормальным песком состава 1 : 3 при водоцементном отношении, равном 0,40, должен обладать такой пластичностью, при которой расплыв конуса из этого раствора после 30 встряхиваний составляет не менее 125 мм. Обыкновенный портландцемент при этих же условиях дает расплыв конуса 105–110 мм.

Пластифицированный портландцемент отличается от обыкновенного способностью придавать бетонным смесям повышенную подвижность (текучесть), что обеспечивает их более легкую укладку и уплотнение при формировании бетонных изделий. Так как подвижность бетонных смесей зависит в основном от содержания воды, то применение пластифицированного портландцемента позволяет уменьшить водосодержание смеси без изменения ее подвижности. Это в свою очередь позволяет сэкономить цемент, повысить прочность и морозостойкость бетона.

Пуццолановый цемент собирательное название группы цементов в состав которых входит не менее 20% активных минеральных добавок.

Термин «пуццолановый цемент» происходит от названия рыхлой вулканической породы- пуццоланы применявшейся ещё в Древнем Риме в качестве добавки к извести для получения гидравлического вяжущего т.н. известково-пуццоланового цемента.

В современном строительстве основной вид пуццоланового цемента – пуццолановый портландцемент получаемый совместным помолом портландцементного клинкера (60-80%) активной минеральной добавки (20-40%) и небольшого количества гипса. От обычного портландцемента он отличается повышенной коррозионной стойкостью (особенно в мягких и сульфатных водах) меньшей скоростью твердения и пониженной морозостойкостью. Данный материал применяют в основном для получения бетонов используемых в подводных и подземных сооружениях.

Расширяющийся цемент – собирательное название группы цементов обладающих способностью увеличиваться в объёме в процессе твердения.

У большинства расширяющихся цементов расширение происходит в результате образования в среде гидратирующегося вяжущего вещества высокоосновных гидросульфоалюминатов кальция объём которых вследствие большого количества химически связанной воды значительно (в 15-25 раза) превышает объём исходных твердых компонентов.

Полное расширение данного материала составляет 02-2%, прочность — 30-50 Мн/м2. В РФ наибольшее распространение среди расширяющихся цементов получили водонепроницаемый расширяющийся цемент, расширяющийся портландцемент гипсоглиноземистый, расширяющийся портландцемент а также напрягающий цемент. Все расширяющиеся цементы лучше твердеют и показывают большее расширение во влажных условиях. Благодаря высокой водонепроницаемости расширяющиеся цементыприменяются для заделки стыков сборных железобетонных конструкций создания надёжной гидроизоляции при возведении некоторых гидротехнических сооружений производстве напорных железобетонных труб и т.п.

Сульфатостойкий портландцемент отличается от обыкновенного более высокой стойкостью в сульфатных водах. Причиной разрушения отвердевшего цемента в воде, содержащей растворенные сульфаты, является взаимодействие сернокислого кальция с трехкальциевым алюминатом по реакции

C3AH6+3CaSO4*2h3O+19h3OC3A*3CaSO4*31h3O.

Образующийся гидросульфоалюминат кальция, называемый из-за своего разрушающего действия «сульфоалюминатной бациллой», значительно увеличивается в объеме по сравнению с общим объемом исходных материалов — трехкальциевого алюмината и гипса – за счет присоединения большого количества воды. Это вызывает появление в цементном камне растягивающих напряжений и последующее его разрушение.

Одним из основных путей получения сульфатостойкого цемента является уменьшение содержания в клинкере трехкальциевого алюмината, на первом этапе взаимодействия которого с водой образуется при недостатке гипса трехкальциевый гидроалюминат.

Сульфатостойкость и водостойкость портландцемента снижаются при высоком содержании в клинкере трехкальциевого силиката, который при гидрации выделяет легкорастворимый гидрат окиси кальция. По указанном причинам клинкер сульфатостойкого портландцемента должен содержать трехкальциевого силиката не более 50%; трехкальциевого алюмината не более 5%, а сумма трехкальциевого алюмината и четырехкальциевого алюмоферрита должна составлять не более 22%. Сульфатостойкий портландцемент выпускают двух марок — 300 и 400. Введение активных минеральных добавок не допускается, так как они снижают морозостойкость бетона.

Тампонажный цемент – разновидность портландцемента; предназначен для цементирования нефтяных и газовых скважин.

Тампонажный цемент изготовляют совместным тонким измельчением клинкера и гипса. В РФ данный материал выпускают двух видов: для так называемых холодных (с температурой до 40 С) и горячих (до 75 С) скважин. Тампонажный цемент применяют в виде цементного теста содержащего 40-50% воды.

Шлаковый цемент – общее название цементов получаемых совместным помолом гранулированных доменных шлаков с добавками-активизаторами (известь строительный гипс ангидрит и др.) или смешением этих раздельно измельченных компонентов.

Различают Ш. ц. известково-шлаковый с содержанием извести 10-30% и гипса до 5% от массы цемента и сульфатно-шлаковый с содержанием гипса или ангидрита 15-20% портландцемента до 5% или извести до 2%. Шлаковый цемент применяют для получения строительных растворов и бетонов используемых преимущественно в подземных и подводных сооружениях. Известково-шлаковый цемент наиболее эффективен в производстве автоклавных материалов и изделий.