Процесс оксидирования саморезов: Процесс оксидирования саморезов — Строительный портал №1 – Оксидирование – антикоррозийная защита металлов

Оксидирование – антикоррозийная защита металлов

Коррозия сопровождает металлы на всех этапах их служения человеку. Существует немало различных способов, чтобы спасти металлические изделия от коррозионного разрушения. Один из способов защиты металл сам подсказал человеку. На поверхности «голого» металла со временем образуется тонкая оксидная пленка – прочное покрытие, которое предохраняет его от агрессивного воздействия внешней среды.

Однако помимо такого естественного окисления на воздухе оксидные пленки на поверхности стали, желез, алюминия, чугуна можно получать и другими более быстрыми способами. Самый простой – это поместить образец в печь (термическое оксидирование). Также существует химический и электрохимический способ.

Химическое оксидирование

Химический способ позволяет сформировать на поверхности изделий из углеродистой и среднелегированной стали покрытие с высокими защитными и декоративными свойствами. Обработка стальных деталей осуществляется в растворе едкой щелочи и окислителей (хроматов, нитратов и др.). В результате химической реакции происходит формирование окисной пленки преимущественно черного цвета. Небольшая толщина такого покрытия никак не отражается на габаритах резьбы и самого изделия.

Анодное оксидирование

Анодирование осуществляется в проводящей среде жидкого электролита. Сущность электрохимического оксидирования заключается в том, что катод, которым является сам защищаемый металл, насыщается электронами от внешнего источника тока. Роль анода в данном случае может выполнять любой б/у металл. В результате такой реакции на поверхности детали появляется защитно-декоративная оксидная пленка. Образованное покрытие отличается более высокими защитными свойствами, чем полученное при химическом оксидировании.

Оксидирование крепежных изделий (шурупов, саморезов, болтов, шпилек, гаек) улучшает их антикоррозионные, жаростойкие и другие свойства, а также придает метизам декоративный вид и повышает их антифрикционные качества, то есть увеличивает устойчивость металла к износу. Оксидированный крепеж приобретает глубокий черный или темно-серый цвет.

Оксидирование – один из самых простых и менее затратных способов защиты металлических крепежных элементов от ржавления. Оксидированные метизы допускается использовать в слабоагрессивных условиях внешней среды. Для повышения защитной способности оксидной пленки, крепеж дополнительно пропитывают маслами, смазками или дегидрирующими жидкостями. После процедуры промасливания металл сможет служить в средних и жестких условиях. 

Для крепежа, применяемого в особо ответственных конструкциях, оксидного покрытия недостаточно. Здесь нужен более надежный метод защиты от коррозии – металлический. Он заключается в покрытии стали слоем другого металла, устойчивого к агрессивной среде (никелирование, хромирование, оцинковывание). Но об этом в следующей статье.

Статьи о продукции 29.08.2017 13:19:09

Технология производства шурупов и саморезов

Когда мы говорим о шурупе, все ли знают, что это такое? Слово шуруп произошло от немецкого Schraube. На самом деле – это винт, который способен легко вворачиваться в любой мягкий материал, образуя там «собственными силами» резьбу. Типичный материал такого рода – дерево.

За счет чего шуруп способен ввертываться в мягкие материалы? В первую очередь, за счет резьбы, которая покрывает существенную часть стержня шурупа. Эта резьба отличается от резьбы, имеющейся на винтах и болтах. Неудивительно, ведь последние вворачиваются не в дерево, а в металл. Резьба, нанесенная на шуруп, несколько выше. Она имеет значительный шаг нарезки и наносится на резьбовой участок шурупа в виде конической формы, который к окончанию шурупа сужается. Кстати, резьба на шуруп может нарезаться, как по всей его длине, так и только по его части.

Так как размеры шурупов довольно разнообразны, возникает естественный вопрос, от чего это зависит. Размеры шурупов тесно коррелируют с их предназначением. Так для крепления шильдиков к уже готовым изделиям широко используется совсем небольшой шуруп, называемый в народе «клоп». Его размеры: диаметр – 4 мм., длина – 8 мм. Другой шуруп, называемый путевым имеет длину 170 мм, а диаметр – 24 мм. И это объяснимо, так как с помощью него к шпалам крепится железнодорожный рельс. Головки таких шурупов также имеют различную форму, определяемую самими условиями монтажа, внешним видам изделия и теми требованиями, которые предъявляются к монтируемой конструкции.

Формы головок представлены на рис. 1.

 

О видах головок и шлицов шурупов

Среди видов головок выделим: потайную, потайную двойную, потайную усеченную, потайную типа «рожок», полукруглая головку, полукруглую головку с пресс шайбой, узкую цилиндрическую головку, трапециевидную головку шестигранную головку, шестигранную головку с пресс шайбой.

Потайную головку утапливают в материале закрепляемого элемента. При этом поверхность материала была и остается ровной. Потайная двойная головка представляет собой усиленный вид головки потайной. Она способна выдерживать существенные нагрузки, даже при ударном методе монтажа в твердые материалы.

Потайная усеченная головка дает возможность с высокой эффективностью прижимать закрепляемый элемент к материалу основания. Это достигается благодаря тому, что длина резьбы крепежного элемента увеличена, на головке образована нижняя площадка, которая перпендикулярна действию нагрузки на вырыв.

Потайная головка типа «рожок» замечательна тем, что очень эффективно обеспечивает качественный прижим гипсокартона к материалу основания. Именно специально выгнутая форма головки, имеющая вид «рожка», обеспечивает оптимальное восприятие нагрузки на вырыв. Полукруглая головка, благодаря широкой несущей поверхности, эффективно удерживает закрепляемый элемент. Использование такой головки оправдано, когда нет особой необходимости сохранять ровной поверхность закрепляемого элемента.

Еще один вид головки — с пресс-шайбой представляет собой увеличенную несущую поверхность головки и уменьшенную высоту. Головка такого вида в силу расширенной несущей поверхности прекрасно подходит для того, чтобы надежно крепить листовые материалы.

Узкая цилиндрическая головка обеспечивает важную в ряде случаев минимальную несущую поверхности. При монтаже это обеспечивает ее полное утопление в закрепляемом элементе. Она широко используется в таких крепежных элементах, которые фиксируются, как в материале основания, так и в закрепляемом элементе, с помощью, выполняющей основную функцию закрепления, резьбы. У трапециевидной головки увеличена несущая поверхность, а на ее внутренней стороне располагаются стопорные насечки.

Одна из самых известных и старых видов головок крепежных элементов – это шестигранная головка. Ее, как правило, стандартизируют под имеющиеся размеры ключей, а для того, чтобы монтировать, применяя электроинструмент, используют специальные шестигранные насадки.

Функции шестигранной головки с пресс-шайбой такие же, как и у простой шестигранной головки, однако ее несущая поверхность, все-таки, больше.

Для того чтобы монтировать шуруп с помощью инструментов, используя отвертку или шестигранник, в головке шурупа предварительно формируют шлицы, которые могут быть: прямыми, крестообразными, комбинированными, в виде шестиконечной звезды, в виде шестигранника ли в виде внутреннего шестигранника.

Традиционно для изготовления шурупов используется такой материал, как сталь СТ 08 КП или СТ 10 КП.

Технология изготовления шурупов

На первом этапе процесса изготовления формируется болванка или основа под шуруп. При этом повсеместно используется аппарат, аналогичный гвоздильному. Благодаря этому аппарату формируется головка шурупа, его наконечник длина. Диаметр будущего шурупа определяет используемая проволока.

На втором этапе изготовления шурупа на его стержне производится нарезание резьбы. И тот процесс осуществляется при помощи специальных автоматов. При этом болванки будущих шурупов засыпают в бункер, где они, благодаря вибрационному транспортеру и анкерному механизму, поступают поштучно в ту зону, где осуществляется нарезка резьбы. Болванки шурупов, при этом, строго ориентируют по отношению к рабочим элементам, т.е. к плоским плашкам, перемещаемым навстречу и параллельно друг другу, и перпендикулярно к оси шурупа, которые плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки, при этом, в зависимости от того, где они изготавливается, производят, исходя из основных параметров резьбы.

Такая схема позволяет изготавливать шурупы, имеющие в диаметре 10-12 мм, а вот шурупы с большими диаметрами, как правило, изготавливают при помощи метода горячей штамповки. Примером такого изделия является путевой шуруп, о размерах которого мы говорили чуть выше.

Технология изготовления саморезов

Как известно, саморез носит такое название потому, что способен нарезать резьбу, где угодно, как в дереве, пластике, так и в металле и бетоне и т.п. Связано это с тем, что его поверхность имеет мощную прочность, получаемую при помощи термической обработки, т.е. закалки. Окончание самореза часто выполняют в виде сверла. Таким образом, достигается его оптимальное вворачивание в скрепляемые конструкции, а также просверливание отверстия необходимого диаметра.

На перовом этапе изготовления еще в процесс формирования болванки обеспечивается формирование сверла.

На втором этапе, аналогично резьбе формируемой на шурупе, обеспечивается формирование резьбы самореза.

На третьем этапе готовый саморез подвергается поверхностной закалке. Это едва ли не важнейший этап изготовления самореза, так как важно строго выдерживать все технологические приемы для обеспечения получения необходимых технических параметров.

На четвертом, заключительном этапе, саморезы защищают от возможной коррозии при помощи таких способов, как фосфатирование, оксидирование, гальваническое цинкование желтым или белым цинком.

Оборудование для производства саморезов: технология и применение

В строительной сфере основным видом крепежного изделия является саморез. Конструкция устроена таким способом, что при процессе вкручивания в изделие, происходит нарезание резьбы. Саморезы широко распространены при машиностроении, сборке бытовой техники, других производствах. Материалы соединений могут состоять из дерева, ластика, других полимерных изделий и тонкого листового металла. Различные сферы использования саморезов предполагают к открытию небольшого производства, при небольшой цене, оборот компенсируется высокими объемами на рынке сбыта.

Оборудование для производства саморезов

Технология производства саморезов

Технологические процессы при производстве саморезов начинается с выбора подходящей стали, она может быть углеродистой, латуниевой, нержавеющей. Сырьё приобретается на специализированных металлопрокатных заводах, в форме прута или проволоки. Производство саморезов схоже с изготовлением гвоздей, но процесс отличается некоторыми нюансами и требованиями к оборудованию. Изготовление саморезов требует специально подготовленного оборудования, происходит поэтапно:

• Из металлической проволоки нужного диаметра создается болванка. Длина заготовки должна соответствовать готовому изделию, для изготовления шляпки используется холодновысадочное оборудование.
• Перед нанесением резьбы, заготовки саморезов попадают в бункер, где подготавливаются к передаче к станку, на котором производится нанесение резьбы.
• Параметры прочности, выносливости саморезов при соответствии с заявленными показателями достигаются путем закаливания в печи. Температура достигает свыше 900 градусов, затем происходит сброс напряжения металла в печи с более низкой температурой.
• Антикоррозийные свойства почти готового изделия достигаются за счет погружения их в специальные ванны, гальваническое покрытие наносится поэтапно, в конце обрабатывается электролитом из цинковых анодов для закрепления результата.

При производстве шурупов, для сушки используется машина – центрифуга, после которой можно увидеть готовое изделие. Размеры производства влияют лишь на пропускную способность используемых машин и станков, контроль за качеством продукции, производственным процессом, может осуществлять один человек.

Проволока для производства саморезов

Любое производство требует оптимального сырья и технологии. Все виды и разновидности крепежей описаны ГОСТом, поэтому материал изделия должен соответствовать техническим параметрам. Различные характеристики металла позволяют производить целый ряд саморезов с отличными параметрами прочности, пластичности и химическому составу. Проволока для производства саморезов в большинстве случаев используется из высокоуглеродистой или нержавеющей стали.

Проволока для производства саморезов

При использовании станков для изготовления саморезов важно учитывать форм – фактор поставляемой проволоки. Наиболее предпочтительным вариантом является бобинный тип, такое устройство легко помещается на волочильный станок без предварительной подготовки. Химический состав металла должен отвечать многим требованиям, для саморезов по металлу используются более твердые сплавы, а для дерева пластичные. Условия использования продукта немаловажны, если строительные работы и крепежные элементы располагаются внутри помещения, обработка выполняется в несколько простых шагов и не столь важна.

Применение метизной продукции

Применяются саморезы при разных направлениях и сферах. Производство может обеспечить не одну строительную компанию или оптового клиента. Основные потребители метизной продукции:

• Организации по строительству, крупные и малые бригады.
• Производства по выпуску бытовой и промышленной техники.
• Цеха по изготовлению мебели, небольшие мастерские.
• Рынки, которые представляют строительную продукцию.
• Крупные торговые организации.

Завод по изготовлению метизной продукции

Показатели рентабельности метизного бизнеса всегда остаются на высоком уровне. Открытие производства на слабо конкурентом рынке позволит окупить оборудование менее, чем за полгода в строительный сезон. Стоит отметить, что приобретаемое оборудование не столь подвергается износу, поэтому вложения будут приносить прибыль долгие годы. Строительные работы всегда будут существовать в обиходе человечества, ремонт помещений различного типа не может быть произведен без соответствующих материалов.

Необходимое оборудование

Цена на производственное оборудования для саморезов высока, поэтому необходимо внимательно изучить конструкцию, производительность. На рынке представлено множество моделей, ценовой диапазон колеблется от назначения, страны производителя, скорости выпуска продукции. Наиболее распространено устройство линии по производству саморезов, где осуществляется заготовка метала, нанесение резьбы и изготовка шляпки, сушка и гальваническая обработка.

Линия по изготовлению саморезов

Производительность станков подбирается при соответствии с нуждами производства. Существуют различные автоматические модели, производящие от 30 до 300 саморезов в минуту, важно понимать, что от этого показателя зависит цена устройства. Контроль за качеством продукции, техническим состоянием оборудования производят подготовленные операторы. Количество людей на производстве зависит от объема линии и плана работ.

Волочильный станок

Осуществляет заготовку прутьев на изначальной стадии процесса. Производство начинается с печи с фильерными отверстиями, через которые проходит проволока и уменьшается в диаметре. Используется для процесса сырьё барабанного типа, так как его легко устанавливать в посадочные места. Для продолжительного использования и соблюдения температурных режимов, оборудование охлаждается смазочно-охлаждающей жидкостью.

Холодновысадочное оборудование

Главной работой холодновысадочного станка для саморезов представляется изготовление шляпок и специальных отверстий на них для работы инструментом. Перед обработкой сырьё делится на равномерное количество изделий, затем производится формирование головки самореза.

Холодновысадочный станок

Холодновысадочное оборудование требует наладки, технического ухода. Правильная центровка всех систем позволит добиться качественного самореза на выходе, удобного для работы клиенту. Оборудование контролирует подачу сырья автоматически, затем после проведения работ, сбрасывает его в бункер или корзину.

Станок для накатки резьбы

Оборудование оснащено небольшим конвейером с закрепляющими элементами. Далее заготовка подвергается обработке плашками с обеих сторон. Накаточные элементы регулируются по доступному ходу, это происходит при смене типа детали. Шаг, форма и количество витков на изделии полностью зависят от используемого элемента, правильной настройки. Каждый разнообразный вид требует наличия отдельного съемного инструмента.

Оборудование для закалки

После вышеперечисленных процессов, изделие выглядит в готовом виде, однако не применимо к использованию. Станки по производству саморезов не способны работать с твердотелой продукцией, поэтому закалка происходит при конце процесса. Закалочная печь настраивается при температурном режиме порядка 900 градусов, после процесса изделия помещают в печь с низким градусом.

Закалочная печь

За счет перепада температур, металл снимает напряжение, менее склонен к изломам. После закаливания производится мойка для очистки готового продукта от следов грязи и нагара, а также происходит охлаждение.

Оборудование для нанесения гальваники

Гальваническое покрытие необходимо для антикоррозийных свойств, повышенным механическим параметрам саморезов. Процесс производиться с использованием нескольких ванн с различными растворами, обработка детали при которых производится последовательно. Начальным этапом является погружение в ванну с обезжиривателем, далее происходит нанесение фосфатного раствора, затем оксидными и т. д. После всех обработок происходит промывка водой, наносится цинковое покрытие под электрическим воздействием.

Станки для сушки и упаковки

Для сушки готового продукта используется барабан с центрифугой, работа производится по принципу стиральной машины. Для упаковки используются пакеты с возможностью расфасовки по несколько десятков штук. При оптовой торговле производится расфасовка в ящики или другую металлическую тару.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Как делают саморезы | Болтзавод

Саморезы играют большую роль в строительной и других сферах. Стоит рассмотреть процесс производства, чтобы подробнее узнать о конструктивных особенностях метизов.

Материалы изготовления

Саморезы в строительстве применяются в процессе создания каркасов для различных построек, стропильных систем, пола, потолка, обшивки и многого другого. Особенность в том, что на крепежные элементы приходится значительная нагрузка. Поэтому важно, чтобы саморезы были изготовлены из высокопрочного и пластичного материала.

Современные производства чаще всего применяют для саморезов сталь марок СТ 10 КП или СТ 08 КП, прошедшая химико-термическую обработку. Материал отличается высокими показателями твердости и пластичности, при этом быстро теряет свои свойства.

Для начала из указанных марок стали производится проволока, показатели диаметра которой совпадают с необходимым диаметром саморезов. После этого продукция наматывается в бухты и отправляется для обработки на специальные заводы, занимающиеся изготовлением строительных метизов.

Заготовки

На заводах, специализирующихся на производстве саморезов, стальная заготовка передается к холодновысадочным станкам для предварительного распрямления. Последующие этапы включают в себя непосредственно производство метизов:

• нарезаются отрезки нужной длины;
• с помощью прессования создается шляпка с подходящим шлицем.

Шлиц на шляпках выполняется для крестовых и других отверток.

Создание резьбы

После производства заготовок выполняется контроль качества, позволяющий отсеять брак. Специалисты тщательно проверяют метизы на соответствие техническим характеристикам, показателям длины, диаметра. Также определяется наличие дефектов на поверхности конструкций.

Те метизы, которые прошли проверку на качество, поступают к резьбонарезному станку. С конвейера болванки пересыпаются в шнек, при проворачивании саморезы размещаются шляпкой вверх. В результате на метизах нарезается резьба с необходимым шагом путем протягивания между плоскими плашками. На конце формируется саморежущее острие.

Закаливание

После обработки на резьбонарезном станке крепежные изделия формируются в привычную для всех форму. Готовые саморезы перемещаются в специальный бункер и термопечь. По завершению специалисты еще раз проводят проверку качества. Процедура обжига проводится медленно при средней температуре 930 °С. Затем метизы размещаются в емкостях с жидкостью для охлаждения и последующей закалки.

Окрашивание

После закаливания метизы передаются в специальное устройство, с помощью которого на поверхность наносится покрытие, защищающее от коррозии и других внешних воздействий. Предусмотрено несколько вариантов обработки в соответствии с назначением саморезов:

• фосфатирование;
• оксидирование;
• гальваническое цинкование (белое или желтое).

Например, саморезы для работы с металлоконструкциями, чаще окрашены в желтый цвет.

Заключительный этап

Представленная в статье технология является общепринятой и применима практически для всех видов метизов. На заключительном этапе также проводится контроль качества. В результате остаются самые прочные варианты, соответствующие действующим стандартам и нормативам для крепежей.

На крупных предприятиях упаковка происходит автоматически. Предусмотрено специальное оборудование по весу насыпает саморезы по весу в заранее подготовленные коробки. Упаковки формируются в блоки и поступают в цех отправки готовой продукции.

Автоматические линии

На малых предприятиях для производства конструкций применяются холодновысадочные и резьбонарезные станки. На более крупных фабриках используются дорогостоящие автоматизированные линии.

От одного станка на другой производится передача по конвейерным линиям. Между ярусами применяется транспортировка с помощью лифтов-бункеров. Автоматизированные конструкции на отечественных производствах дополняются следующими элементами:

• термопечи;
• емкости для закаливания;
• линии для окрашивания;
• оборудование для упаковки.

Конструкция холодновысадочного станка

Холодновысадочный станок относится к следующим группам:

• стационарным среднегабаритным;
• универсальным скоростным;
• непрерывного действия;
• автоматизированных двухударных.

Также такие станки используются для других видов крепежных изделий. Все зависит от настроек оборудования.

Устанавливаются холодновысадочные станки на жесткой сварной раме. Проволока подается к рабочей части, где в несколько этапов изготавливаются бухты за счет храпового механизма. Для определения длины заготовки используется упор. Высадочные удары осуществляются с помощью пуансона. От производительности оборудования зависят объемы производства. Средний показатель варьируется от 100 до 300 саморезов в минуту.

Резьбонакатной станок

В данном случае болванки проходят между плашками поштучно. При этом станки ориентированы исключительно на данные рабочие конструкции. Плоские плашки двигаются навстречу по параллели и перпендикулярно оси метизов. Основными параметрами при изготовлении являются метрические и дюймовые.

Химическое оксидирование | Промышленный и строительный крепёж ГОСТ

Химическое оксидирование металла ( воронение, холодное чернение, химическое оксидирование) позволяет получать консервационное покрытие различных цветов (чаще всего — чёрного), которое вместе с красивым внешним видом деталей обеспечивает влагооталкивающую коррозионную защиту. 

Химическое оксидирование позволяет длительное время хранить стальные изделия не опасаясь за случайное появление коррозии, а также снижать вероятность появления задиров в парах трения.
Химическое оксидирование не меняет размеров изделий, резьб, отверстий, зазоров — эта особенность бывает важной при обработке деталей с высокой точностью изготовления, благодаря чему возхможно нанесение покрытия на изделия с большим количеством отверстий высокими требованиями к допускам на покрытие.

Технология химического оксидирования

Химическое оксидирование металла (чернение и воронение) это процесс получения красивого равномерного покрытия, как правило чёрного, обладающего декоративными и защитными свойствами на металлических изделиях (углеродистая сталь, алюминий) при комнатной температуре для хололдных процессов и 140 С — для процесса воронения.
Технологически процесс заключается в поочерёдном перемещении изделий в специальные растворы. Чернение металла не изменяет габаритных его размеров и позволяет получать равномерное черное покрытие на обработанных поверхностях, резьбе и глухих отверстиях. 

Осуществляется холодное чернение за счет химической реакции изменяющей поверхность металла. От воронения (получения чёрного покрытия в горячем растворе кипящей при 140 градусах щёлочи) отличается экономичностью и безопасностью, хотя немного уступает ему по свойствам.

Процесс заключается в обезжиривании и последующем погружении в модификатор и в раствор для чернения. Дополнительная антикоррозийная обработка достигается путем окунания изделия в обезвоживающее масло или другие дегидрирующие (водооталкивающие) составы.

Осуществляется при цеховой температуре, окунанием деталей в химически малоагрессивный раствор, на их поверхности формируются чёрные химические конверсионные покрытия, которые по декоративности (глубоконасыщенный черный цвет) и 

коррозионной стойкости практически не уступают покрытиям, получаемым при горячем щелочном оксидировании в нитратных растворах- Холодное чернение можно осущестлять для различных сталей: углеродистых и легированных, конструкционных и инструментальных, холодно- и горячекатаных, после ковки или штамповки, а также чугунов и порошковых металлов (при этом белый соляной налёт, присущий горячему оксидированию, не образуется; порошковые металлы и чугуны не выщелачиваются).

• Одна и та же ванна может использоваться для чернения при комнатной температуре деталей из сталей и чугунов – разных марок и видов 
• Покрытия характеризуются отличными противозадирными свойствами 
• Приработка сопрягающихся деталей облегчается, свойства режущего инструмента улучшаются, срок его службы увеличивается
• Посадочные размеры деталей и твердость сохраняются

Оборудование и станки для производства саморезов

Крепёжное изделие, которое при соединении двух разнородных материалов, способно в одном из них нарезать резьбу называется саморезом.

Отсутствие необходимости просверливания отверстия под элемент соединения, обуславливает широкое применение таких крепежей во многих отраслях народного хозяйства (промышленное и гражданское строительство, производство бытовой техники, машиностроение).

Ассортимент продукции

В России производство металлических изделий (метизов) в основном освоено на базе крупных предприятий по металлообработке, но наладить выпуск качественной продукции можно и основываясь на небольшие цеха. Рентабельность таких предприятий напрямую зависит от качества и ассортимента метизов. Выпускаемые крепления могут быть самых разных видов:

• Кровельные.
• Для деревянных изделий.
• Для соединения металлических частей.
• Для гипсового картона.
• Создания сэндвич панелей.
• Крепления и производства оконных профилей.
• Универсального применения.
• С прессованной шайбой.
• Типа «клоп».

Ограничиваться только выпуском одного вида продукции — совершенно непрактично. Поэтому, чтобы удовлетворить запросы и потребности строительного рынка, желательно освоить производство нескольких видов одновременно, благо, оборудования для производства саморезов выпускается большое количество.

Технология производства саморезов

Всю технологию производства металлического крепежа можно разделить на несколько ключевых операций:

• Стальная проволока, выступающая в качестве основного сырья для производства саморезов, подаётся на автоматически управляемый станок, где происходит формирование промежуточного полуфабриката. Сразу же прессуется шляпка будущего металлического самореза, посредством холодновысадочного процесса.
• Далее, заготовка по ленте конвейерного типа подаётся в станок, где, с помощью виброзахватывающего механизма направляется на образование резьбы в специальном станке.
• Следующим этапом происходит термообработка заготовки, с последующим удалением крупных включений и мойкой метиза.
• Следующей операцией будет химическая обработка, которая проводится с целью нанесения на металлическую основу защитного антикоррозийного покрытия.
• Затем происходит окончательная сушка готового крепежа.
• Заканчивается технологический процесс проверкой качественного соответствия детали и упаковкой её.

Как видно, весь технологический процесс разбит на несколько разнохарактерных этапов, поэтому для производства самореза потребуется наличие многофункциональных станков.

Станки для изготовления саморезов

Процесс производства саморезов происходит на нескольких станках, различной функциональной направленности. В состав такой небольшой производственной линии входят:

• Оборудование холодновысадочное. Условно такое оборудование можно разделить на две группы: с защитным кожухом и полузащитным кожухом. Наиболее простые модели предназначены для выпуска одного вида продукции. Отличаются между собой системой управления, производительностью, автоматизацией работы агрегата, ассортиментом выпускаемых изделий. Более производительные и дорогостоящие станки позволяют расширить ассортимент до возможности изготовления винтов, шурупов и других видов металлических изделий. Некоторые модели способны формировать на носике изделия сверлящий наконечник. Производительность таких станков находится в пределе 250 штук в минуту.
• Станок — резьбонакатной. Имеет возможность обеспечить изготовление резьбы на изделие, посредством сменной плоской плашки. В зависимости от модели станка, можно варьировать шаг резьбовой нарезки.
• Печь терм закалочная. Применение её необходимо для проведения закаливания поверхности изделия до прочности не менее 55 единиц по шкале Бринелля. В такой печи происходит нагревание заготовки до температуры 1 тыс℃, с последующим отпуском металла, через одну минуту, и охлаждением его в специальной закалочной среде.
• Гальваническая линия. Используется для создания на поверхности защитного антикоррозийного покрытия, которое придаёт способность использования саморезов в различных влажных средах. Покрытие может наноситься процессом фосфатирования, оксидирования и нанесением цинка. Конструктивно такая линия имеет несколько ванн, где происходят электрохимические реакции по нанесению защитного слоя.
• Центрифуга. С помощью такой установки осуществляется сушка горячим воздушным потоком готовых изделий, после проведения операции мойки от остатков химических веществ и гальванических процессов.

Принцип работы оборудования

Принцип работы такого оборудования, несмотря на особую сложную форму готовых изделий практически ничем не отличается от изготовления обычных гвоздей. Сначала в автомат для обрезки поступает различного диаметра стальная проволока.

Ширина сырья будет определять исходные размеры изделия. Попадая в автомат, проволока разрезается на отдельные куски, после чего на этом же станке происходит штамповка головки самореза.

Следующим этапом будет подача изделия в аппарат для нарезания резьбы. Причём длина будущего готового изделия определяется ещё до подачи детали в этот станок.

Следующим этапом будет проводиться термическая обработка детали, посредством помещения её в специальную закалочную печь.

Заключительным этапом будет производиться мойка готовых деталей и антикоррозийная обработка. В итоге на выходе получается готовая крепёжная деталь, в зависимости от оборудования.

Проволока для производства саморезов

Для изготовления метизов необходимо подбирать соответствующее сырьё. Каждый определённый тип крепёжных изделий имеет соответствующие требования по ГОСТу. Все металлы отличаются по основным характеристикам — пластичности, твёрдости, химическому составу и т. д. Для производства крепёжных изделий, чаще всего применяется латунь, нержавеющая и высокоуглеродистая сталь.

По ряду технических особенностей, проволока, поставляемая в бобинах, более предпочтительна для изготовления крепёжных изделий. При выборе сырья, важно точно выяснить, для каких целей планируется дальнейшее применение крепёжных изделий. Требования очень отличаются для различных видов крепления (дерево, металл, гипсокартонной), а также среды, в которой они будут применяться (уличный вариант, помещение, агрессивная среда).

На практике доказано, что изготовление металлических крепёжных изделий — бизнес выгодный и высокорентабельный. И если имеются надёжные покупатели ваших изделий, выручка может быть очень высокой.

Наиболее качественными и высокотехнологичными считаются станки для изготовления саморезов китайских и тайваньских фирм. Их оборудование отличается и дешёвой ценовой характеристикой.

Цена станка для производства саморезов

Саморез – вид крепёжного изделия, позволяющий при соединении разных деталей, нарезать при этом резьбу в одной из них. Очень удобен при работе с деревянными, полимерными и металлическими материалами из-за пропускания промежуточной операции – рассверливания отверстий под соединительный элемент.

Они нашли широчайшее применение в строительном производстве; применяются при изготовлении бытовой техники; используются в машиностроении.

Открыть бизнес по производству саморезов, на сегодняшний день, достаточно выгодно.

Для этого надо пройти несколько этапов:

• ознакомиться с технологией производства саморезов;
• изучить станки и производственные линии;
• составить бизнес-план.

Технология производства саморезов

Технологическая цепочка производства саморезов состоит из нескольких ключевых отрезков:

1. Сырьё, как правило, проволока определённого диаметра, поступает на автоматический станок, где формируется промежуточный полуфабрикат: происходит нарезка по требуемой длине; далее, посредством холодновысадочного процесса прессуется шляпка будущего самореза.
2. По конвейеру заготовки попадают в станок, где виброзахватами направляются на образование резьбы в следующем станке.
3. Почти готовый саморез проходит термообработку с последующей мойкой.
4. Следующая стадия – химическая обработка, с целью нанесения антикоррозионных покрытий.
5. Последняя обработка – сушка.
6. Заканчивается технологическая цепочка контролем качества и упаковкой.

Из описания технологии производства становиться ясно, — для выпуска продукции необходимы несколько различных стадий, соответственно, различные станки и оборудование.

Станки и оборудование саморезной продукции

 По сути процесса, выпуск саморезов осуществляется на небольшой производственной линии. В её состав входят:

1. Холодновысадочное оборудование. Условно, делится на две группы: с полузащитным кожухом и защитным кожухом. Отличаются производительностью, системой управления, автоматизацией, выпускаемым ассортиментом. Самые простые модели ориентированы на выпуск одного вида продукции.
   Более дорогие станки позволяют расширить ассортимент до производства шурупов, винтов и других типов метизов. Производительность станков, в среднем, находится в диапазоне 40…250 шт/мин. Естественно, цены между простыми моделями и высокопроизводительными отличаются в несколько раз. Отдельные модели дополнительно могут формировать сверло на носике самореза.
2. Резьбонакатной станок. Обеспечивает накатку резьбы посредством плоской сменной плашки. Имеет возможность, в зависимости от модели, варьировать шаг резьбы.
3. Термозакалочная печь. Придаёт саморезу поверхностную прочность по шкале Бринелля не менее 55 единиц. Процесс нагревания до температуры примерно 1000 градусов Цельсия длится около одной минуты с последующим охлаждением (отпуском) в специальной закалочной среде.
4. Гальваническая линия. Предназначена для образования на поверхности самореза антикоррозионного покрытия. Это может быть оксидирование, фосфатирование и покрытие цинком. Состоит из нескольких ванн, где осуществляются электрохимические реакции по нанесению покрытий.
5. Центрифуга. Осуществляет сушку горячим воздухом готовых саморезов после мойки от остатков химических растворов в процессе гальваники.

Покупка одного элемента, из всей производственной линии имеет смысл, если это замена полностью вышедшего из строя оборудования или с целью замены на более совершенный аппарат.

Для начала полного цикла по выпуску саморезов, следует производить экономические расчеты для всей технологической цепочки.

На рынке представлены несколько производителей из Европы, Китая и Тайваня. Если сравнивать по техническим параметрам, то, наиболее экономически выгодным, окажется приобретение производственной линии в Тайване. Можно скомбинировать и составить линию станков от разных производителей.

Например, можно встроить в процесс монтажа оборудования, холодновысадочный станок производства Украины (г.Одесса). Остальные станки взять тайваньского или китайского изготовления.

Прежде чем начинать какой-либо бизнес, необходимо проработать экономическую составляющую производственного процесса. Предварительный анализ возможных прибыльности или убыточности проекта описывается в бизнес-плане.

Бизнес-план по анализу производства саморезов

 В этом теоретическом проекте проводится анализ всех операций, начиная от поставки сырья, закупа оборудования для производства и заканчивая сбытом продукции.

Основные составляющие бизнес-плана

Самый первый шаг, который необходимо сделать – это провести исследование рынка на предмет спроса на продукцию, которую предполагается выпускать. Выявляется это анализом потребности торговых сетей, рынков и производства: строительных организаций, машиностроения и мебельных предприятий. Данные фиксируются, они понадобятся для дальнейших расчётов рентабельности производства.

Совет: изучая рынок саморезов, полезно определить, какое количество представлено отечественной продукцией, какое приходится на импортный товар.

Второй шаг – выявить наиболее спрашиваемые позиции. Это определит с чего начинать производственный процесс: закупать станки с узкой специализацией на ассортиментное наполнение или ставить полноценную производственную линию.

Может получиться так, что сначала выгоднее поставить производство на небольшой ассортимент. По мере развития, постепенно улучшать и увеличивать мощности по выпуску продукции, путём приобретения более совершенных станков.

Пример:

1. при монтаже гипсокартона на металлопрофиль самый применяемый – это острый оксидированный саморез по металлу длиной 25 мм;
2. для крепления фанеры наиболее употребляемы острые оксидированные саморезы длиной 45…55 мм.

Очередной шаг – выбор места под будущее производство.

К расположению будущего мини-цеха есть ряд требований:

• наличие подъездных путей, минимум — автодорога с гравийным покрытием;
• обеспечением силовой энергосетью, — потребляемая мощность производственной линии может достигать нескольких десятков киловатт;
• к площадке должны быть подведены системы канализации и водоснабжения;
• на общей площади территории необходимо разместить производственную линию с удобным доступом ко всем станкам; проездные пути должны обеспечить свободный подвоз и обратную транспортировку, соответственно, исходного сырья и готовой продукции.

Из вышесказанного следует, что оптимальное решение — это будет аренда площади в простаивающих производственных цехах, мастерских.

Предварительные данные по аренде и затратам на энерго -, водо-, теплоснабжение также необходимо занести на бумагу.

Выбор производимого ассортимента продукции.

Выпускаемая номенклатура влияет на быстроту окупаемости проекта:

• чем шире будет представлен ряд метизной продукции, тем больше будет потенциальных потребителей производственной продукции, а соответственно, оборот капитала ускориться;
• более широкий выпускаемый ассортимент, автоматически предполагает наличие производительных станков, но с более высокими затратами на их приобретение.

Примечание: величина номенклатуры будущей продукции и, следовательно, необходимая производственная линия, взаимосвязаны со спросом на метизы.

1. Важная, но необходимая часть затрат – это заработная плата персоналу. На производстве, как правило, принята сдельно-премиальная система материального вознаграждения, — иными словами: «больше сделали – больше получили».

Совет №1: на этапе подъёма производства, первые полгода лучше использовать твёрдую тарифную сетку, с постепенным переходом на более прогрессивные методы оплаты.

Совет №2: на квалификации работников экономить не целесообразно. За счёт своего опыта, профессиональный мастер сможет выполнить работу быстрее и с лучшим качеством.

Экономические расчёты по сырью

Стоимость исходного материала – важная компонента в конечной цене самореза. Но не всегда дёшево – значит хорошо.

1. Во-первых: цена на сырьё должна учитывать транспортные расходы на доставку до места производства.
2. Во-вторых: добротный, качественный металл не может сильно отличаться от средней цены по рынку.

Если это так, то металл или не соответствует требованиям ГОСТа, или возникает вопрос о происхождении продукции.

Примечание: при далеко идущих планах, лучше ориентироваться на надёжных и зарекомендовавших себя поставщиков, которые смогут обеспечить ритмичность поставок, и, при дальнейшей успешной работе, смогут предоставлять различные отсрочки по оплате исходной продукции.

Отдельным абзацем необходимо рассмотреть вопрос сбыта продукции. Без налаживания устойчивого сбыта, затея по организации производства саморезов обречена на провал.

Потенциальные потребители метизной продукции:

• строительные организации, включая малые бригады по отделочным работам;
• предприятия выпускающие бытовую технику;
• мебельные цеха, вплоть до частных небольших мастерских;
• производственные предприятия связанные с выпуском строительно-отделочных материалов;
• рынки со строительным ассортиментом;
• торговые организации как крупные (оптовые), так и небольшие магазины.

Наиболее вероятными и удобными в сотрудничестве окажутся крупные и средние строительные, промышленные и мебельные организации, а также оптовые торговые предприятия и крупные строительные магазины.

Преимущества работы с ними:

• работа осуществляется по долгосрочным договорам;
• возможность получать предоплату под выпуск будущей продукции;
• постоянный источник сбыта;

Работа с небольшими предприятиями, на стадии становления производства, должна основываться только на принципе предварительной оплаты.

Реализация и отсрочка платежа невыгодна по нескольким причинам: большой выручки малые организации не принесут, но в случае задержек платежей, будет потрачено значительное количество времени на получение долгов, чем на занятие своим основным производством.

Основные затраты, разовые и текущие

Для промежуточных расчётов и окончательного составления бизнес-плана в финансовый анализ учитываются следующие расходы:

• стоимость основного и вспомогательного оборудования с учётом доставки, монтажа и подключения;
• аренда помещения за каждый месяц;
• затраты на электро-, водоснабжение за один календарный месяц;
• заработная плата сотрудникам;
• накладные расходы на химические реактивы, смазочные материалы;
• налоговые отчисления;
• ежемесячные затраты на сырьё;
• регистрация во всех фискальных органах для начала деятельности;
• выплата банковских процентов;
• накладные расходы (колеблются в пределах 5…25% от ежемесячных текущих расходов).

Сведя все эти числа к приведённым ежемесячным расходам, можно оценить примерный средневзвешенный объём выпускаемой продукции.

Для таких расчётов необходимо ориентироваться на 25…100 видов номенклатурного ассортимента и отпускную цену, ниже на 10…15% от предполагаемой, — по предварительным договорённостям с клиентами.

Полученные данные – это минимальная рентабельность производства. Она будет расти по мере увеличения сбыта, соответственно – роста производства и снижения себестоимости продукции.

Конкретные числа по затратам не приводятся сознательно – в каждом регионе свои стартовые возможности по организации бизнеса.

При вдумчивом подходе, тщательном анализе рынка, хорошей организации производства срок окупаемости составит, на сегодняшний день, от 1 года до 3 лет.