Силикатный кирпич производство: Производство силикатного кирпича: технология, оборудование, полная схема – Технология производства силикатных кирпичей

Технология производства силикатных кирпичей

Производство силикатного кирпича освоено многими компаниями, чтобы покрыть постоянно растущий спрос на данный стройматериал. Такой кирпич имеет многочисленные достоинства, а внешний вид и характерная правильность форм особо покоряет покупателей. В настоящее время он реализуется в широком ассортименте с декорирующими добавками, что дает возможность выбора. Кроме того, можно освоить технологию изготовления кирпича в домашних условиях, что позволить заняться бизнесом или обеспечить строительство собственного дома.

Особенности материала

Силикатный или белый кирпич (проще, силикат) представляет собой спрессованную и обожженную смесь кварцевого песка с известью. Его основными преимуществами считаются:

• белый, декоративный цвет, что дает возможность получения различных оттенков при добавлении пигмента;
• правильные геометрические формы;
• высокая прочность.

К недостаткам следует отнести достаточно высокую влагопроницаемость, что ограничивает применение такого материала в среде с высокой влажностью или требует использования надежной гидроизоляции. Несмотря на наличие отрицательных качеств, силикат широко применяется при кирпичной кладке стен зданий различного назначения (как жилого, так и производственного фондов), причем достаточно большой этажности.

Технология производства силикатного кирпича не отличается большой сложностью, а потому оно осваивается крупными предприятиями, небольшими фирмами, частными предпринимателями. Можно организовать изготовление белого кирпича и в домашних условиях, своими руками.

Из чего делают рассматриваемый стройматериал? Когда изготавливается силикатный кирпич, состав его в корне отличается от строения обычного, красного. В его структуре не используется глина. Основу состава составляет высококачественный кварцевый песок (до 90-92 %). Связующим веществом выступает известь (8-9 %). Вступая в реакцию с песком, она обеспечивает однородность структуры и высокую прочность. Смесь готовится с добавлением воды, причем она используется на всех производственных стадиях.

В состав силикатного кирпича для придания определенных свойств могут вводиться ингредиенты, способствующие быстрому отвердению смеси, а также пигменты для обеспечения нужной окраски. Чаще всего используется белый кирпич, в котором отсутствуют пигменты.

Технологические процессы

Как делают силикат? В принципе, когда нужен силикатный кирпич, производство его может базироваться на 2 основных способах:

1. Смешанная технология изготовления. Она подразумевает подачу сырья на каждый формовочный станок. Такой способ применяется на малых производствах и в домашних условиях.
2. Централизованный способ изготовления силикатного кирпича. Сырье поступает по конвейеру в большие смесительные камеры, а затем распределяется по нескольким аппаратам. Естественно, что без такой технологии не могут обойтись крупные предприятия.

В общем случае технологическая схема производства силикатного кирпича включает такие этапы:

• хранение и предварительная подготовка ингредиентов;
• подготовка известкового компонента;
• приготовление смеси;
• гашение извести в смешанном состоянии;
• формование кирпичных элементов;
• изготовление кирпича в автоклаве;
• контроль качества и складирование готовой продукции.

При налаженном промышленном производстве используется следующее оборудование:

1. Дробилка щепкового типа для измельчения крупных компонентов.
2. Нория или специальный транспортер, обеспечивающий вертикальную подачу сырья и компонентов.
3. Силосный аппарат для проведения процесса гашения извести.
4. Мельница шарового типа для окончательного (тонкого) измельчения ингредиентов.
5. Песчаный силосный аппарат для приготовления смеси.
6. Винтовой конвейер для перемещения сыпучих компонентов.
7. Дозирующая установка для подачи ингредиентов в непрерывном режиме.
8. Смеситель двухвалкового типа, обеспечивающий приготовление смеси.
9. Ленточный транспортер — основное оборудование для перемещения смеси и готовой продукции.
10. Мост, предназначенный для загрузки сырого полуфабриката в автоклав.
11. Пресс гидравлического типа обеспечивает формовку кирпичей.
12. Автоклав — основное оборудования для изготовления кирпича под высоким давлением и температурой.

Приготовление сырья

В вопросе, какого качества будет сделан силикатный кирпич, важную роль играет стадия подготовки ингредиентов и смеси. К компонентам предъявляются такие требования:

1. Кварцевый песок в основном используется в немолотом виде. Можно применять смесь из крупнозернистого и тонкомолотого песка. Содержание кремнезема в нем должно составлять более 69-72 %.
2. Известь во многом определяет свойства готового изделия, а потому она должна быть высокого качества. Основное условие — она должна иметь способность к ускоренному гашению.
3. Вода используется на всех стадиях производства: подготовка смеси, гашение извести, при формовке элементов и в процессе тепловой обработки. Она не должна иметь никаких примесей.

Приготовление смеси для формовки кирпича начинается с дозировки ингредиентов, которая должна строго соответствовать выбранной рецептуре. Известь может добавляться в количестве 6,5-9 % по объему. Чем выше качество извести, тем меньше ее потребность в составе. Вода добавляется после смешивания компонентов из расчета следующего расхода: испарение — 3-4 %, на гашение извести — 2,4-2,7 %, на увлажнение смеси — 6,5-7,5 %. Рецептура кирпича оговаривается техническими условиями, принятыми на данном предприятии.

Приготовление песчано-известкового раствора обеспечивается 2 основными способами:

1. Барабанный способ. Используется известь после тонкого измельчения. Песок и тонкомолотая известь поступают в специальный бункер с барабаном для перемешивания ингредиентов. В этой же камере производится и гашение извести с добавлением воды. Завершает процесс барабанной подготовки тепловая обработка при вращении в герметичном объеме, которая осуществляется с помощью пара.
2. Силосный способ. Подготовка смеси проводится в специальных емкостях цилиндрической формы, которые называются силосами. В них обеспечивается и гашение извести. Весь процесс приготовления сырья занимает 11,5-13 часов, после чего смесь увлажняется и направляется на формовку в пресс.

Процесс формовки кирпича

Приготовленное сырье в виде увлажненной смеси подается в специальные формы, устанавливаемые в гидравлический пресс. Четкость геометрии готового кирпича зависит от давления, которое обеспечивается в формовочной установке. Чем больше мощность пресса и выше развиваемое давление, тем плотнее структура кирпича и выше качество. Остатки воздушных включений и водяных капель негативно сказываются на свойствах готового изделия.

2 важный параметр процесса формовки — скорость приложения давления. При резком сдавливании массы не удастся обеспечить равномерную, качественную структуру кирпича. Хорошее оборудование позволяет регулировать данный параметр. Производственная практика показала, что оптимальное давление в прессе при формовке силикатного элемента находится в пределах 160-210 кг/см².

На стадии формовки кирпича решается вопрос о его конструкции. Дело в том, что современные прессы способны обеспечить производство монолитных и пустотелых элементов, а также кирпичей с пазогребневым профилем.

Автоклавная обработка

После формовки полуфабрикат (кирпич-сырец) выгружается из пресса и направляется в автоклав, где обеспечивается его отвердение в специальных условиях. В этой специальной камере осуществляется тепловая обработка и увлажнение, а самое главное, выдержка под высоким давлением.

Автоклав для обработки силикатных заготовок

Изготовление силикатного кирпича высокого качества требует обеспечения следующих условий:

1. В течение 140-150 минут в автоклаве постепенно увеличивается давление до 1,1-1,3 МПа и температура 165-185ºС.
2. В указанном режиме обеспечивается выдержка заготовок в течение 6,5-8 часов.
3. Завершающая стадия процесса предусматривает постепенное снижение давления до атмосферного значения в течение 85-95 минут.

Только после выполнения указанных условий автоклав открывается, и готовые кирпичи отправляются на хранение. Сразу после извлечения из камеры следует провести тщательный контроль качества полученной продукции.

Возможности домашнего производства

Силикатный кирпич можно изготавливать своими руками. Для этого придется приобрести ручной пресс и печь-автоклав. При организации мини-производства в домашних условиях придется полностью повторить вышеописанную технологическую схему. Другое дело, что объемы производства значительно меньше, а значит, все работы можно производить вручную.

Прежде всего подбирается место, где можно самостоятельно добыть крупнозернистый кварцевый песок. Известь лучше приобрести в готовом виде. Далее тщательно перемешиваются песок и известь в пропорции 9:1. Смесь засыпается в металлическую емкость, где производится гашение извести путем добавления воды при перемешивании состава. Вода добавляется из расчета 25 л на 1 м³ смеси.

После гашения раствор увлажняется и засыпается в деревянные или металлические формы. Их можно сделать своими руками или использовать готовые, покупные. В качестве формовочного аппарата можно использовать стандартный пресс для полусухого формования кирпича. Важно обеспечить давление порядка 150-160 кг/см², причем сдавливание формы проводится вручную, постепенно.

Кирпич-сырец после формовки закладывается в печь-автоклав. В ней надо обеспечить давление не менее 8-9 атм, можно воспользоваться способностями пара. Температура поддерживается на уровне 160-180ºС. В таком режиме заготовка должна находиться не менее 6-7 часов.

Силикатный кирпич, несмотря на некоторые недостатки, широко применяется для возведения стен построек разного типа. При покупке такого материала следует обратить внимание на его качество, что является следствием соблюдения технологических приемов. Изготовить кирпич можно и самостоятельно, но для этого необходимо приобрести пресс для формовки и автоклав.

Производство силикатного кирпича: технологическая схема, сырье, оборудование

Производство силикатного кирпича — довольно нелегкий процесс. Вообще, это деталь, которая имеет прямоугольную форму.

Силикатный кирпич применяется для строительства стен и различных отделочных работ.

Она используется для строительства стен и отделочных работ. От остальной продукции для строительства отличается большим ассортиментом, различной окраской. К тому же материал считается экологичным и безопасным. Еще он совсем не прихотлив в уходе. Кроме того, современные разработки в сфере производства силикатного кирпича позволяют сделать этот материал не только прочным, но и морозоустойчивым, а его цена будет невысокой.

Получить силикатный кирпич возможно 2 основными методами: централизованным и комбинированным. Смешанный предполагает, что сырье будет подаваться в отдельности для каждого прибора. Такой вариант чаще используют предприятия, небольшие по масштабам. Второй вариант — централизованный — больше подходит для крупных предприятий. При таком методе сырье направляется на один единый поток в смесители, а после этого переходит на несколько разных прессов.

Сырьевая масса

Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича.

Для производства этого материала понадобится заранее продумать сырьевую массу. Кирпич силикатного типа изготавливается из недорогих по цене материалов. К примеру, используется песок кварцевого вида, простая вода и обязательно известь. Также производители могут задействовать различные красители. Но это осуществляется только, если понадобится придать строительному элементу определенный оттенок. Еще добавляют различные компоненты, помогающие смеси быстрее затвердевать.

Значительную часть составляет песок — это примерно 90-92% от общей массы. Именно из-за этого большинство заводов располагается поближе к месторождениям с сыпучими веществами. Кстати, форма песочных частиц влияет на то, какой будет реакция с известью, что в дальнейшем повлияет на прочность материала и формирование смеси. Но перед применением производитель обязательно обрабатывает песочную массу. В ней не должно быть различных комков, глины, листьев, веток и прочих примесей. В противном случае оборудование просто поломается либо появится брак в изделиях.

В технологии производства силикатного кирпича примерно 8% от всей массы отводится извести. Нужно использовать такое вещество, которое получится быстро погасить, и при этом она не должна быть пережженной.

На всех стадиях производственного процесса применяется вода. Но существует ряд требований к ее качеству. Особенно важно уделять внимание уровню жесткости, так как слишком жесткая вода приведет к тому, что в котлах появится накипь, а в дальнейшем оборудование просто поломается.

Оборудование

Схемы конусных дробилок.

Технологическая схема производства силикатного кирпича требует специального оборудования, такого как:

• дробилка щепкового типа — используется для того, чтобы раздробить материал из крупных на более мелкие частицы;
• нория — транспортер вертикального типа;
• силос извести — специальный сосуд в виде цилиндра из стали, где производится процесс гашения извести;
• мельница шарового типа — здесь производится вторичное измельчение ингредиентов;
• силос песчаного типа — это тоже цилиндрический сосуд из стали, где располагается смесь из извести и песка;
• винтовой конвейер — применяется для транспортировки материала пылевидного типа;
• дозатор — непрерывно отмеряет определенные дозы сыпучего вещества;
• двухвалковый смеситель — перемешивает компоненты еще в сыром виде;
• бункер, где непрерывно осуществляется гашение извести;
• ленточный транспортер — предназначен для передвижения;
• бегунковая мельница — применяется для того, чтобы был помол сырьевой массы;
• мост для транспортировки кирпичей в сыром виде до автоклава;
• пресс для того, чтобы сформировать модульный кирпич;
• автоклавы — место, где обрабатывается сырой материал под давлением;
• кран — погружает тяжелую продукцию в нужные места;
• вилочный погрузчик — используется для погрузки кирпичей.

Процесс производства силикатного кирпича

Этапы производства силикатного кирпича.

Изготовление силикатного кирпича является дорогостоящим процессом. К тому же это дело считается еще и трудоемким. Понадобится немало материальных затрат и специальное оборудование. Однако силикатный кирпич довольно быстро окупается, так как материал считается очень популярным и востребованным.

Технология производства силикатного кирпича включает такие этапы:

• сначала осуществляется складирование материалов, которые являются сырьем;
• дальше проходит предварительная подготовка отдельных компонентов;
• после этого нужно получить известковое вещество;
• потом производитель готовит смесь из извести и песка;
• осуществляется гашение извести в готовой смеси;
• формируется кирпич в сыром виде;
• обрабатывается сырой продукт с помощью автоклавов;
• упаковывается силикатный кирпич, а потом складируется.

Все эти процессы проходят постепенно на специальном оборудовании.

Полная технология производства силикатного кирпича выглядит следующим образом. На первой фазе производственного цикла осуществляется правильная дозировка кирпичной массы. Сама доза может отличаться. На завершающем этапе в субстанцию добавляется вода. После этого компоненты перемешиваются.

Дальше технологическая схема предполагает переход ко второй фазе. Осуществляется формовка. Тут смесь передается к бункеру. Обычно весь процесс осуществляется автоматически. Показатель высота блока можно регулировать, причем это делается в самом оборудовании. В конце готовое изделие держат в автоклаве, а потом передают на склад или к потребителю.

Силикатный кирпич производится с помощью силосного или барабанного метода.

//www.youtube.com/watch?v=bR3p5MX2FAU

Если рассмотреть силосный способ, то тут все компоненты смешиваются, потом увлажняются, а после переходят в силос — специальную емкость. Здесь осуществляется гашение извести. Потом идет выдержка 12 часов. Смесь дополнительно прессуют и увлажняют. Потом идет обработка в автоклаве.

При барабанном методе изготовления используется измельченная известковая масса тонкомолотого типа. Из бункера ее и песок направляют в барабан, где производится смешивание. Там же идет и гашение. В конце продукция обрабатывается паром.

Силикатный кирпич можно получить и в домашних условиях, но этот процесс займет слишком много времени. К тому же понадобится много сырьевого материала. Сам процесс очень трудоемкий. Потребуется станок неэлектрического типа, который будет сжимать смесь. Для прогревания и сушки изделий используется железная печь.

Кстати, в процессе производства кирпича выделяется большое количество пыли. Причем она появляется и на этапе дозировки, и при перемешивании, и во время измельчения. Пыль отличается большой дисперсностью и содержит оксид кремния, который очень вреден для окружающей среды. Изготовление силикатного кирпича превышает норму выделения пыли в 15 раз. Из-за этого воздух загрязняется.

Предприятия-изготовители кирпича силикатного типа

Рынок строительного кирпича в России.

Изготовление кирпича силикатного вида — сложный процесс, так что существует не так много крупных заводов, которые являются производителями. В Российской Федерации выделяют такие предприятия:

1. Казанский завод. Он работает на территории Татарстана и занимается производством строительных материалов силикатного типа для возведения стен зданий. Ежегодно производится до 230 млн штук продукции. В ходе производственного процесса применяется особый пресс, производителем которого является компания из Германии. Благодаря этому изделия имеют четкие контуры, отличаются морозоустойчивостью и прочностью. Для строительства перегородок выпускается кирпич силикатного типа с такими параметрами: 49,8-7-24,9 см.
2. Воронежский комбинат. Тоже занимается производством продукции для строительства. Имеет крупную территорию, которую старается расширить и задействовать для производства. Ежегодно производит порядка 140 млн единиц, которые обладают хорошими характеристиками и высокими параметрами эффективности.
3. «ИнвестСитикатСтройсервис». Предприятие работает в Сибирском районе. Кстати, ему уже более 50 лет. Каждый год выпускает примерно 140 млн ед. продукции. Используется известковая масса, которая производится здесь же. Песок получен от намываний естественного характера.


4. «Силикат». Завод располагается в Ульяновском регионе и занимается не только созданием силикатного кирпича, но и производством извести для строительства. В год выходит примерно 100 млн штук. Сотрудники завода разработали специальную схему укладывания кирпичей для перевозки, так что нарушений целостности деталей нет.
5. Липецкий комбинат. Является первым в рейтинге по России. Товаром снабжает потребителей нескольких регионов. В год производит примерно 110 млн. штук.

//www.youtube.com/watch?v=9wRiMQXjxP8

Заключение

Производство силикатного кирпича — интересный процесс, в ходе которого можно получить прочный, морозоустойчивый и недорогой материал для возведения стен и их отделки. Конечно, можно и самостоятельно в домашних условиях заняться этим, но рациональнее будет приобрести готовые кирпичи.

Производство силикатного кирпича: технологическая схема, сырье, оборудование

Как и из чего делают силикатный кирпич?

Производить силикатный кирпич начали уже давно – с конца 19 в. Но если раньше его изготавливали буквально в домашних условиях без использования специального автоматического оборудования, то сейчас применяются современные линии, что позволяет получать в итоге высококачественную продукцию.
Технология производства силикатного кирпича отличается от методов изготовления глиняных блоков и имеет ряд неоспоримых преимуществ – небольшой расход топлива, полная механизация процесса, простое в управлении оборудование.

В России в промышленных масштабах стали производить силикатный кирпич гораздо раньше, чем в других странах. Наша страна и по сей день является одной из лидирующих в этом сегменте рынка.

Итак, как и из чего делают силикатный кирпич?

Методы получения силикатного кирпича: какой лучше?

На современных предприятиях активно применяются 2 метода получения силикатного кирпича:

• централизованный,
• смешанный.

Технологии различаются способом подготовки и приготовления сырьевой массы. При использовании централизованного метода сырье сразу подается в смесители, откуда поступает на несколько прессов одновременно. Смешанный же метод предусматривает приготовление смеси индивидуально для каждого аппарата.

Сказать, какая из технологий лучше, довольно сложно. Но практика показывает, что на предприятиях с большими объемами производства целесообразней использовать именно централизованный метод. А вот мини завод по производству силикатного кирпича с 1-2 прессами будет работать куда эффективней при использовании смешанного метода. К примеру, в Германии практикуется только такая технология.

Сырье для получения силикатного кирпича

Одна из причин рентабельности заводов по изготовлению силикатных блоков – относительно невысокая стоимость используемых компонентов. В список основного сырья входят:

• кварцевый песок,
• известь,
• вода.

Песок используют либо вообще немолотый, либо в виде смеси немолотого и тонкомолотого. Если свериться с современными стандартами, процентное содержание кремнезема в кварцевом песке должно быть не меньше 70 %.

Известь во многом определяет качество готового кирпичного блока. Технологическая схема производства силикатных блоков предусматривает как наличие собственного известкового цеха (примерно на 60 % заводах), так и закупку сырья у сторонних предприятий. Цена извести относительно невысока, поэтому маломощным заводам лучше закупать этот компонент, чем тратиться на высокотехнологичное оборудование для его подготовки. Главное требование, которое предъявляется к извести – ее быстрое гашение.

Вода применяется на каждой стадии технологической схемы – для гашения извести и смешивания компонентов, при мойке оборудования для производства силикатного кирпича, для тепловой обработки сырца и дальнейшего его прессования.

Подготовка сырьевой смеси

Процесс изготовления начинается с дозирования и подготовки сырьевого раствора. В современных кирпичных цехах применяются 2 способа приготовления известково-песчаной массы:

• барабанный,
• силосный.

Силос для кирпича

Именно второй метод чаще используется, поскольку для своего воплощения требует минимум финансовых и временных затрат. Его и рассмотрим.

Каждый завод работает по собственному ТУ, а потому, количество сырья строго индивидуально. Содержание извести в растворе – 6-8 %. Но тут многое зависит от качества используемого компонента. Например, если известь довольно долго хранилась на складе или содержит много примесей, продукта потребуется несколько больше. При определении необходимого количества воды учитывается в первую очередь показатель влажности кварцевого песка. Весь объем жидкости, добавляемой к остальным компонентам, распределяется в нем по определенным пропорциям: на гашение – 2,5 %, на испарение – 3,5 %, на увлажнение раствора – 7 %.

Перед подачей извести к остальным компонентам, проводят ее лабораторный анализ – строго контролируются показатели ее активности. Причем, при подготовке сырьевого раствора активность проверяется несколько раз.

Каждый компонент, предварительно рассчитанный, завешивается на весах и подается на специальное оборудование для производства силикатного кирпича – смеситель. Здесь сырье перемешивается, а сама смесь увлажняется. Масса затем подается в силоса-реакторы. В этих герметичных, постоянно вращающихся резервуарах происходит не только гашение извести, но и дополнительное усреднение смеси. Подготовка силикатной массы занимает в среднем 7-12 ч.

Чтобы на выходе получить кирпичи разных цветов, к прочему сырью добавляются еще и пигменты.

Интересные статьи:

Делаем самодельный кирпич из глины.

Какова цена матрицы для Лего кирпича?

Формование силикатного кирпича

Пресс для силикатного кирпича

Полученная на предыдущем этапе масса дозированно подается в пресс для силикатного кирпича. В процессе формования блоков большую роль играет давление, которому подвергается сырьевая масса. Чем выше эти показатели, тем качественнее будет кирпич – без пустот, с достаточной плотностью. Воздух и капельки влаги внутри кирпича негативно сказываются на его технических характеристиках.

При формовании изделий важна еще и скорость приложения давления на силикатную смесь. Если давление оказывается резко и с большой силой, то произойдет разрушение структуры кирпича. Поэтому на заводах этот параметр у оборудования проверяется и по мере необходимости регулируется. Оптимальные показатели давления – 150-200 кг/см³.

Современный станок для силикатного кирпича может формовать самые разные виды кирпича – пустотелые, полнотелые, пазогребневые.

После формования кирпич-сырец отправляется на специальных вагонетках в автоклавы.

Автоклавная обработка силикатного кирпича

Автоклав для производства силикатного кирпича

В автоклаве происходит тепло- и влагообработка кирпича-сырца до требуемых показателей качества готовой продукции. Количество загружаемых сюда изделий будет зависеть от мощности аппарата и его габаритных размеров.

Изготовление силикатного кирпича своими руками представляет огромные трудности, поскольку на данном этапе необходимо обеспечивать постоянные показатели температуры, давления и влажности:

• В течении первых 2,5 ч повышают давление до 1,2 МПа, а температура при этом достигает 170-190 °С.
• На протяжении дальнейших 7 ч поддерживаются именно эти показатели давления и температуры.
• В течении следующих 1,5 ч в бункере понижают давление до нормальных показателей.

По прошествии обозначенного времени крышку автоклава открывают, готовые изделия вынимают из аппарата и отправляют на хранение. Пустые вагонетки же чистятся и вновь возвращаются в цех к прессу.

Популярные публикации:

Газовая печь для обжига кирпича.

Какой купить пресс для кирпича Лего?

Состав линии по изготовлению силикатного кирпича

Состав линии для производства силикатного кирпича

Производители сегодня предлагают огромный выбор оборудования для изготовления силикатных кирпичных блоков. Имея в наличии стартовый капитал, можно подобрать любую линию для того, чтобы открыть завод с нуля.

Линия для производства силикатного кирпича включает в себя следующий набор оборудования:

• дробилки и мельницы,
• весы,
• накопительные бункеры для сырья,
• пресс-автомат,
• смеситель,
• автоклавные печи,
• конвейеры.

Линии отличаются по производительности, а соответственно, и по цене. Если купить станки в Китае, можно значительно сэкономить. Но заводы большой мощности, как правило, оснащаются европейским оборудование. Оно дороже, но длительный срок его эксплуатации вполне это оправдывает.

Оборудование для производства силикатного кирпича

Содержание страницы

1. Общие сведения

В качестве исходных материалов для производства силикатного кирпича используют песок (до 92 %) и известь (до 8 %). Известь получают путем обжига дробленого известняка в шахтных печах и последующего ее помола, чаще совместно с частью песка, в шаровых барабанных мельницах.

В заготовительном отделении песчано-известковое вяжущее смешивается в двухвальном лопастном смесителе с песком, смесь загружается в силос-реакторы для гашения, затем подвергается вторичному перемешиванию в лопастном смесителе, что обеспечивает получение заданной формовочной влажности 6…8 %.

Силикатный кирпич формуется методом полусухого прессования на механических прессах с поворотным столом. Для съема кирпича-сырца со стола пресса и укладки его на запарочные вагонетки применяют автоматы-укладчики. Технологические операции завершает автоклавная обработка сырца, после чего вагонетки с кирпичом подаются на склад готовой продукции.

На отечественных заводах изготавливается силикатный кирпич по ГОСТ 379—90, главным образом полнотелый, размерами 250×120×65 мм, и модульный — 250×120×88 мм, марка кирпича от 75 до 300, морозостойкость от 15 до 50, плотность в сухом состоянии от 1400 до 1650 кг/м³, пустотность 0…30 % и др.

Основные технологические переделы при производстве силикатного кирпича представлены на рис. 1.

Рис. 1. Основные технологические переделы при производстве силикатного кирпича

Основные отличия современных комплексов ведущих мировых производителей от комплексов отечественных состоят в использовании специально подготовленного песка с рациональным зерновым составом; покупной негашеной извести высокой активности; эффективных смесителей циклического действия; силосов-реакторов беспрерывного действия; мощных гидравлических прессов для одновременного формирования нескольких изделий, в том числе камня и блоков большого размера.

Сырьевые материалы

При производстве силикатного кирпича и камня в качестве сырья используется силикатная формовочная смесь (масса), которая состоит из песка, известкового вяжущего, добавок и воды. Применяется песок кварцевый, кварцевополевошпатный и др. Средний удельный расход песка на 1000 шт. кирпичей составляет 2,32 м³. В качестве вяжущих материалов используется кальциевая воздушная известь, известково-белитовое вяжущее и др. Расход извести в среднем составляет 450 кг на 1000 шт. кирпичей. Из добавок применяются золы, шлаки ТЭС и металлургические, пылеунос цементного производства и др.

Формовочная силикатная масса характеризуется следующими показателями: плотностью 900…1200 кг/м³, влажностью 6…8 %, модулем крупности песка 1,2…2,2.

Объем формовочной смеси (массы) на 1000 шт. кирпичей можно определить по формуле

где Vк — объем кирпича, м³; Kраз — коэффициент разрыхления (прессования), Kраз = 1,3…1,7; Kпот — коэффициент, учитывающий потери формовочной массы при технологической переработке, Kпот = 0,93…0,97.

Зная характеристики (объем, плотность) кирпича, удельный расход песка, вяжущего (извести), добавок, воды, можно рассчитать количественный состав сырьевых материалов для его производства. Примерный расход сырьевых материалов приведен в табл. 1.

Таблица 1

Расход сырьевых материалов на производство 1000 шт. одинарного полнотелого кирпича

Расход материала	Сырьевые материалы			Формовочная силикатная масса (смесь)
	Песок	Известковые вяжущие	Вода
Кг	2750	570	300	3620
М3	1,96	0,74	0,3	3,0

Приготовление силикатной смеси

Участок приготовления силикатной смеси (рис. 2) содержит участок приема песка, его очистки и обогащения, а также агрегаты для дозирования песка и вяжущего, их смешивания, гашения смеси, дополнительного увлажнения и растирания перед формованием.

Рис. 2. Схема цепей оборудования участка приготовления силикатной смеси: 1 — автотранспорт; 2 — приемные бункера песка и примесей; 3 — питатели песка и примесей; 4 — ленточный конвейер; 5 — грохот; 6, 9 — бункера песка и вяжущего; 7, 8 — дозатор; 10, 12 — лопастной двухвальный смеситель; 11 — силос-реактор; 13 — стержневой смеситель; 14 — плужковый сбрасыватель

Песок, как правило, привозят из карьера автотранспортом 1 и загружают в приемные бункера 2, которые оборудованы ленточными питателями 3. Качество песка оценивается его зерновым составом (модулем крупности), формой зерен, содержимым глинистых частиц посторонних включений и имеет решающее влияние на качество сырца и кирпича, а также на работу прессов. На современных комплексах зарубежных производителей, как правило, предусмотрена подготовка песка из двух-трех компонентов разного зернового состава, которые загружаются в разные бункера.

2. Технологические схемы и схемы цепей оборудования производства силикатного кирпича

На данный момент приняты следующие технологические схемы производства силикатного кирпича: 1) с центральной подготовкой формовочной массы и ее раздачей по отдельным бункерам; 2) с индивидуальной подготовкой массы для каждого пресса и 3) со смешанной подготовкой, включающей центральное дозирование и первичное смешивание. Первая технологическая схема предпочтительна для предприятий большой годовой мощности; вторая и частично третья — для заводов с небольшим (2…3) количеством прессов. Отличительной особенностью зарубежных предприятий по производству силикатного кирпича является применение агрегатно-поточной и конвейерной технологических схем.

На рис. 3 приведена принципиальная схема производства силикатного кирпича.

На рис. 4 показана схема цепей оборудования завода силикатного кирпича с индивидуальной подготовкой формовочной массы.

Основное оборудование участка формования — прессы с автоматами-укладчиками сырца на автоклавные вагонетки (далее — вагонетки). В состав участка входят передаточные тележки для транспортирования вагонеток с сырцом к автоклавам и подачи пустых вагонеток к прессу, а также система собирания просыпи смеси и транспортирования ее в смеситель (рис. 5).

В составе отечественных комплексов используется несколько прессов (4…10), расположенных в одну или две линии. Прессы для формования силикатного кирпича имеют разнообразную конструкцию. В отечественных комплексах практически повсеместно используются револьверные прессы с механическим приводом.

 

Рис. 3. Технологическая схема производства силикатного кирпича

Рис. 4. Схема цепей оборудования технологической линии для производства силикатного кирпича: 1, 8 — указатель уровня; 2, 9 — сводообрушитель; 3, 10, 20 — бункера; 4, 5, 6, 7 — дозатор, питатель; 11, 14 — воронки; 12 — силос-реактор; 13 — смеситель; 15 — элеватор; 16, 18, 19 — конвейеры; 17 — измельчитель-смеситель; 21 — питатель тарельчатый; 22 — пресс; 23 — автомат-укладчик; 24 — тележка передаточная; 25 — автоклав; 26 — захват; 27 — вагонетка автоклавная; 28 — кран; 29 — склад

Рис. 5. Схема цепей оборудования участка формования: 1 — пресс; 2 — автомат-укладчик; 3 — система собирания просыпи и транспортирования в смеситель; 4 — передаточная тележка; 5 — автоклав; 6 — тягач; 7 — канат вытягивания вагонеток из автоклава; 8 — блок; 9 — лебедка; 10 — передаточная тележка транспортировки вагонеток на разгрузку; 11 — кран с грейферным захватом; 12 — пост чистки вагонеток; 13 — линия поворота пустых вагонеток

3. Прессы для производства силикатного кирпича

Конструкции револьверного кривошипно-рычажного пресса

Для производства одинарного и полуторного силикатного кирпича применяют револьверный кривошипно-рычажный пресс с поворотным столом. Этот пресс представляет собой трехпозиционный револьверный полуавтомат, в одной из позиций которого происходит наполнение известково-песчаной массой двух форм, во второй — прессование двух кирпичей, в третьей — выталкивание двух кирпичей.

Пресс (рис. 6) состоит из следующих узлов: литой станины; поворотного стола с установленными в нем штампами; механизма прессования; механизма поворота стола; механизма выталкивания кирпичей; питателя мешалки. В фундаментной плите 1 станины укреплена центральная колонна 2, служащая осью для вращения стола 3. В столе размещены шестнадцать радиально расположенных форм со вставленными в них штампами 4. В нижней части штампа

имеется ролик 5. К плите 1 на кронштейнах прикреплено полукольцо 6 из стальной полосы, которая удерживает штампы после выталкивания спрессованного кирпича в необходимом положении по высоте. Стол 3 охватывается кольцом 7, лежащим на шариках. Кольцо может свободно перемещаться вокруг стола. Плита 1 двумя стяжными болтами 8 соединена с траверсой 9, закрепляя колонну 2. В подшипниках коробки 10 установлен вал металлической щетки 11. На нижней поверхности траверсы клиньями укреплен контрштамп 12. В подшипниках скольжения фундаментной плиты установлен коленчатый вал 13, на шейке которого размещен шатун 14, являющийся дифференциальным рычагом: второй конец шатуна соединен с прессовым рычагом 15. Другим концом рычаг 15 посажен на ось 16 и может вращаться на ней. Прессовый рычаг через колено 17 передает давление поршню 18 с закрепленной на нем прессовой плитой. Привод пресса состоит из электродвигателя и редуктора 19, соединенных между собой муфтой 20. Редуктор муфтой соединяется с приводным валом 21.

На приводном валу пресса (рис. 7) жестко закреплены фрикционная муфта 1 и посажена шестерня 2, имеющая возможность вращаться на этом валу. При включении муфты посредством рычага 3 шестерня через зубчатое колесо 4 и коленчатый вал 5 приводит в действие прессовый механизм.

Периодическое вращение стола пресса (рис. 8) осуществляется от цилиндрического зубчатого колеса 1. На зубчатом колесе закреплен кривошипный палец 2, который с помощью шатуна 3 шарнирно соединен с кольцом, охватывающим стол 4. В приливе кольца имеется палец 5, прижатый пружиной 6 кверху. На нижней части стола в кольцевой проточке есть восемь вставок, образующих в собранном виде храповик. При поступательном движении шатуна 3 стол неподвижен и происходят заполнение форм смесью, прессование и выталкивание кирпичей. При возвратном движении шатуна палец, прижатый пружиной к храповику, упирается в его выступ и поворачивает стол на 1/8 оборота. Фиксация каждого положения стола осуществляется тормозом.

Выталкивающий механизм пресса (рис. 9) образован из двуплечего рычага 1, выталкивающего поршня 2 и кулачка 3, консольно насаженного на коленчатый вал. При вращении вала кулачок нажимает на один конец двуплечего рычага, который, опускаясь, поднимает при помощи выталкивающего поршня 2 два штампа до уровня стола. Когда два кирпича вытолкнуты, штампы продолжают удерживаться в поднятом положении полукольцом 6 (см. рис. 6).

Рис. 6. Пресс для изготовления силикатного кирпича: а — общий вид; б — кинематическая схема; 1 — плита; 2 — колонна; 3 — стол; 4 — штамп; 5 — ролик; 6 — полукольцо; 7 — кольцо; 8 — болты; 9 — траверса; 10 — коробка; 11 — щетка; 12 — контрштамп; 13 — коленчатый вал; 14 — шатун; 15 — рычаг; 16 — ось; 17 — колено; 18 — поршень; 19 — редуктор; 20 — муфта; 21 — приводной вал

Производительность пресса составляет 1 кирпич в секунду, наибольшее усилие прессования 12 Мн, наибольшее удельное давление 20 Мн/м²; мощность электродвигателя пресса 20 кВт, электродвигателя питателя мешалки 10 кВт.

Рис. 7. Приводное устройство пресса: 1 — фрикционная муфта; 2 — шестерня; 3 — рычаг; 4 — зубчатое колесо; 5 — коленчатый вал

Рис. 8. Привод стола пресса: 1 — зубчатое колесо; 2, 5 — палец; 3 — шатун; 4 — стол; 6 — пружина

Рис. 9. Выталкивающий механизм: 1 — двуплечный рычаг; 2 — кулачок; 3 — поршень

При комплектации пресса дополнительными устройствами с пустотообразователями на нем можно изготавливать пустотелый кирпич.

Вибропрессы. конструкции

Вибропрессы применяются для изготовления разнообразных дробно-штучных изделий из силикатных формовочных смесей и бетона (стеновых, фундаментных изделий, бордюрных и газонных камней, тротуарной плитки, элементов заборов и т.п.). Характерной особенностью вибропресса является возможность формования большого спектра изделий путем применения нескольких комплектов сменной формовочной оснастки, в состав которой входят металлоформа (далее — форма), а также верхняя и нижняя плиты с пуансонами. Оснастка — дорогой элемент пресса, который быстро изнашивается.

Вибропрессы можно условно разделить на две группы: упрощенные, относительно дешевые, небольшой производительности (до 200 изделий в час) и высокопроизводительные механизированные. Первые отличаются тем, что операции подачи пустых поддонов, а также снятие поддонов с изделиями со стола и выкладывания их на стеллаже выполняются вручную. У некоторых прессов даже бетонная смесь загружается в гнезда форм вручную. Прессы этой группы отличаются многообразием конструкций и принципа действия.

На рис. 10 приведена принципиальная схема одного из прессов этой группы.

Рис. 10. Схема вибропресса с выталкиванием сырца вверх: 1 — станина; 2 — колонна; 3 — траверса; 4 — стол; 5 — форма; 6 — нижний пуансон; 7 — вибростол; 8 — пружинные элементы; 9 — опоры пружинных элементов; 10 — вибратор; 11 — двигатель; 12 — верхний пуансон; 13 — пневмоцилиндр; 14 — бункер со смесью; 15 — каретка; 16 — цилиндр привода каретки; 17 — шибер закрытия отверстия бункера; 18 — цилиндр выталкивания; 19 — шток цилиндра выталкивания

Станина 1 пресса содержит колонны 2 и траверсу 3. Стол 4 жестко связан с колоннами 2 и имеет форму 5, в гнездо которой входит нижний пуансон 6. Пуансон свободно опирается на вибростол 7, с упругими элементами 8 и вибратором 10. Упругими элементами, как правило, являются резиновые амортизаторы, которые, в отличие от пружин, работают бесшумно, хотя и имеют несколько меньшую долговечность. Наиболее часто используются вибраторы одноили двухвальные, общего назначения или специальные. Вибростолы работают в зарезонансном режиме. Для уменьшения амплитуды при переходе через резонанс во время остановки в схеме управления двигателем вибратора устанавливается система динамического торможения. Верхний пуансон 12 двигается под действием пневмоцилиндра 13. Давление в пневмосистеме и прессовое усилие устанавливаются регулятором давления. Каретка 15 имеет шибер 17 или секторный затвор для перекрывания отверстия бункера 14 при передвижении каретки к гнезду формы. В некоторых конструкциях в каретке размещают подвижные «грабли», чтобы шевелить смесь для обеспечения более равномерной засыпки. Шток 19 цилиндра 18 проходит сквозь отверстие в вибростоле 7 и поднимает нижний пуансон 6 на уровень стола 4.

Все цилиндры могут быть пневматическими, что обеспечивает высокую скорость передвижения. Иногда цилиндр каретки — гидравлический, с собственной насосной установкой. Любой из цилиндров контролируется распределителем сигналов от общей системы управления, в которой предусмотрена установка контроллера.

Основные характеристики вибропрессов представлены в табл. 2.

Таблица 2

Основные характеристики вибропрессов

Характеристика	Линия
	KR-260	KR-261	KR-281	KR-282 (с лицевым пластом)	KR-251
Производительность блоков стеновых, шт./г	100	100	360	360	500
Цикл формования, с	30…40	10…30	12…30	12…30	20…45
Размеры поддона, мм			750×550×40		1200×650×40
Установленная мощность, кВт	4	4	6,5	6,5	13,6
Габаритные размеры (L×B×H), мм	1220×1140×3230	3860×3230×1140	4550×1370×3225	6530×1370×3225	7,35×5,5×3,55
Масса, т	1,25	2,2	2,1	2,2

 

Просмотров: 361

инструкция, фото и видео-уроки, цена

Строительный кирпич – это один из тех материалов, без которых не обходится возведение ни одного здания или сооружения. От качества кирпича во многом зависят эксплуатационные характеристики конструкции, а также ее долговечность. Именно поэтому, выбирая материал для стройки, нужно очень внимательно изучать приобретаемые блоки.

В нашей статье мы подробно опишем одну из разновидностей этого материала – силикатный кирпич, а также проанализируем наиболее важные моменты технологии его производства.

Разные формы и размеры силикатных блоков

Общие сведения

Характеристики материала

Кирпич, используемый в строительстве, представляет собой камень правильной формы, изготовленный из специально обработанного сырья.

На сегодняшний день активно эксплуатируется две разновидности этого материала:

Силикатная разновидность является достаточно новым изобретением, поскольку соединение кварцевого песка с известью в стабильную структуру стало возможным только после внедрения в промышленность так называемого автоклавного метода производства.

Двойной силикатный кирпич М 150 – одна из достаточно популярных разновидностей

Обратите внимание! Кроме песка и извести в состав смеси могут входить пигменты, устойчивые к атмосферным воздействиям и щелочам, содержащимся в цементном растворе. Применение подобных пигментов позволяет изготовить цветные разновидности материала.

Полученные в результате высокотемпературной обработки блоки обладают хорошими эксплуатационными характеристиками, что является причиной их активного использования при возведении самых разных конструкций.

Достоинства материала

Силикатный кирпич сегодня является одним из наиболее распространенных стройматериалов. Причина этого – внушительный список его преимуществ:

• Во-первых, данный материал достаточно экологичен. В состав силикатной смеси не входят ни токсины, ни тяжелые металлы, что позволяет без ограничений использовать готовые блоки при постройке жилых домов.
• Во-вторых, кирпич обладает высокими шумоизоляционными характеристиками. Внутренняя структура камня обеспечивает максимально эффективное звукопоглощение, что способствует радикальному снижению уровня внешнего шума.
• Механическая прочность материала также заслуживает высокой оценки. В сочетании с устойчивостью к низким температурам (а в наших широтах это немаловажно) она обеспечивает долговечность зданий и их элементов, построенных из силикатного кирпича.
• Плюсом силикатных кирпичей (как полнотелых, так и пустотелых) является их широкий ассортиментный ряд. На сегодняшний день промышленность выпускает силикатные блоки различных форм и размеров. Кроме того, как мы отмечали выше, наряду с белым спросом пользуется и цветной материал – его используют в основном для наружной отделки.

Практичность и дешевизна – главные плюсы

Совет! Если вы планируете возводить кирпичную кладку своими руками – проконсультируйтесь со специалистами, которые подскажут вам наиболее подходящую разновидность, устраивающую вас и по форме, и по габаритам.

Неприхотливость в укладке, обслуживании и уходе, а также достаточно умеренная цена на большинство представленных на рынке марок также являются факторами, способствующими росту популярности.

Минусы, которые нужно учитывать

Наряду с достоинствами существует ряд недостатков, которые следует обязательно принимать во внимание при выборе материала для строительства.

К наиболее важным минусам силикатных блоков относятся:

• Значительная масса. Полнотелый кирпич весит достаточно много, что ограничивает его использование в высотном строительстве. Именно поэтому данная разновидность материала чаще всего применяется при возведении малоэтажных зданий (частных домов, коттеджей, хозяйственных построек и т.д.).

Значительная масса ограничивает применение в многоэтажном строительстве

• Низкая термостойкость. Использовать блоки из силикатной смеси можно при температуре не выше 550⁰С, потому материал не подходит ни для кладки печных труб, ни для облицовки каминов и т.д.
• Восприимчивость к влаге и почвенным солям. Под воздействием грунтового раствора блоки могут терять прочность, потому не стоит применять их для возведения цоколей.

Что качается теплоизоляционных характеристик материала, то они являются достаточно спорными. Полнотелые разновидности обладают значительной теплопроводностью, а вот пустотелый кирпич обеспечивает вполне достойное теплосбережение, пусть и за счет незначительного снижения прочности.

Технология производства

Компоненты смеси

Схема производственного цикла

Как мы отмечали выше, технологическая схема производства керамического кирпича была известна достаточно давно. По большому счету, она не претерпела существенных изменений с момента изобретения, ведь сегодня, как и сотни лет назад, керамические блоки делают из обожженной глины.

А вот производство силикатного строительного материала – это достаточно новая технология. Несмотря на то, что песчано-известковые смеси начали использовать еще в древности, собственно кирпич (жесткие блоки фиксированной формы) стали производить только после 1880 года.

Именно тогда немецким инженером Михаэлисом была запатентована технология термопрессовки смеси из песка и извести:

• Около 90% от всей массы смеси, которая используется для производства, составляет песок. По этой причине большинство заводов по изготовлению строительного материала данного типа размещаются в непосредственной близости от песчаных карьеров.
• Песок, используемый в технологическом цикле, очищается от органических и минеральных примесей, а также тщательно просеивается. «В работу» идет зерно размером от 0,1 до 2,5 мм.
• Около 10% силикатной смеси приходится на долю извести. Как правило, в технологическом цикле применяется известь из горных пород, отличающихся высоким содержанием карбоната кальция – доломитов, кальцитов, мергелей и т.д.

Подача извести

Обратите внимание! Для изготовления силикатных блоков используется негашеная известь. Гашение осуществляется непосредственно в ходе приготовления силикатной смеси.

Технология изготовления силикатной массы

Сырьем для производства силикатных строительных блоков разного типа является так называемая силикатная масса. Наиболее распространенная инструкция по ее приготовлению предписывает смешивание 9 массовых долей просеянного песка с одной долей воздушной извести.

Барабан для силикатной массы

На сегодняшний день при промышленном производстве кирпичей применяется два метода получения подобной смеси – силосный и барабанный.

• Барабанный метод является несколько устаревшим и трудоемким, поскольку для его реализации необходимо значительное количество высокотемпературного водяного пара.
• При получении силикатной массы барабанным методом сухие компоненты засыпаются в корпус барабана и перемешиваются в течение нескольких минут.

Конструкция силоса

• После достижения однородности смесь обрабатывается паром. При этом происходит увлажнение состава и гашение извести, что занимает около часа.
• Силосный метод считается более экономичным, так как в ходе силосования пар не требуется. Однако данная технология является более затратной по времени.
• При силосовании песок и известь поступают в мешалку, где увлажняются и разрыхляются до полной однородности. Затем смесь поступает в вертикальные колонны  – силосы.
• В силосах высотой до 10 м и диаметром 3-4 м смесь находится до 10 часов. В процессе этого времени происходит гашение извести.
• Как правило, силосы оборудуются несколькими соединенными между собой секциями, что обеспечивает непрерывность процесса подготовки силикатного сырья.
• После завершения процесса гашения силикатная смесь разгружается из нижней части силоса через специальный конусообразный питатель.

Вне зависимости от того, каким способом была получена силикатная масса, далее она попадает на этап прессовки.

Прессование сырца

Качество готовой продукции, а именно полнотелых и пустотелых силикатных блоков, во многом зависит от того, насколько точно будет соблюдена технология при прессовке кирпича-сырца:

• Прессовые формы наполняются силикатной массой, которая поступает либо непосредственно из питателя силоса, либо с транспортерной ленты.

Гидравлический пресс

• В ряде случаев перед подачей смесь засыпается в дополнительный бункер, где происходит ее повторное перемешивание и дополнительное увлажнение.
• Далее пресс-формы подаются на прессовальное оборудование, где происходит уплотнение массы. При уплотнении зерна песка сближаются друг с другом на минимальное расстояние, за счет чего из блока удаляется практически весь воздух и количество пустот сводится к минимуму.

Обратите внимание! Эффективность прессовки во многом зависит от влажности смеси. Каждое производство определяет этот параметр индивидуально, но в общем приемлемой величиной считают влажность около 6-7%.

• Давление при уплотнении также играет очень важную роль. Для получения максимально прочного изделия, и при этом минимизации риска разрушения оно должно составлять около 150200 кгс/см².
• Спрессованные заготовки кирпича выталкиваются из форм на специальный стол. На этом этапе очень важную роль играет влажность состава, так как недостаточно увлажненные спрессованные блоки могут разваливаться при выталкивании.

После выкладки на стол специальный автомат снимает заготовки и передает их на транспортерную ленту, с которой они, в свою очередь, поступают на запарочные вагонетки.

Установка для складирования сырца после прессовки

Автоклавирование

Заключительный этап процесса изготовления данного строительного материала – запаривание в специализированных автоклавах. Современная технология автоклавирования предполагает использование специализированных вагонеток, которые позволяют одновременно обрабатывать горячим паром большое количество заготовок.

Автоклавы для запаривания

Обратите внимание! Для минимизации теплопотерь и снижения расхода топлива современные автоклавы оборудуются теплоизоляционными кожухами.

• После поступления вагонеток в автоклав устройство закрывается и в него подается водяной пар. Оптимальная температура пара составляет около 200⁰С.
• Запаривание кирпича-сырца осуществляется под давлением около 16 бар. Это позволяет повысить эффективность обработки сырья паром и улучшить эксплуатационные характеристики готовой продукции. Как правило, работа автоклава контролируется автоматикой, благодаря чему достигается высокая точность поддержания температуры и давления.

Вагонетки, поступающие в автоклавы

Автоклавирование проходит в три этапа:

• Вначале к заготовкам подается высокотемпературный пар, который постепенно остывает, нагревая кирпич-сырец.
• После того как температуры пара и заготовок уравниваются, автоматика обеспечивает поддержание постоянного уровня нагрева автоклава в течение нескольких часов. Именно в этом временном отрезке и происходит силикатная реакция.
• Заключительный этап  – остывание заготовок. Температура пара в автоклаве постепенно снижается, чтобы минимизировать вероятность термического шока и растрескивания готовых изделий.
• Цикл работы автоклава по запариванию одной партии кирпича составляет от 10 до 14 часов. В ряде ситуаций это время может быть увеличено до 20 часов.
• В ходе автоклавирования происходит окончательно отвердевание силикатной смеси, после чего устройство открывается, и вагонетки извлекаются из запарочной камеры.
• На заключительном этапе осуществляется разгрузка кирпича и складирование его на поддоны.

Фото готовых изделий на складе

Вывод

Описанная в статье технологическая схема производства кирпича обеспечивает максимальное повышение его эксплуатационных характеристик. Строгое соблюдение пропорций смеси, выполнение рекомендаций по прессованию, а также  контроль температуры в автоклаве при запаривании являются обязательными условиями изготовления качественного продукта.

Именно такой силикатный кирпич может использоваться при возведении самых разных конструкций. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

4.6.1. Производство силикатного кирпича

В нашей стране силикатный кирпич выпускается двух размеров, мм:

250x120x65 — одинарный или условный кирпич;

250x120x88 — утолщенный или модульный кирпич.

В соответствии с ГОСТ 379-95 масса кирпича в высушенном со­стоянии не должна превышать 4,3 кг. По этой причине утолщенный кирпич должен изготовляться с несквозными пустотами.

По прочности при сжатии, с учетом прочности при изгибе, сили­катный кирпич подразделяется на марки: 300, 250, 200, 150, 125, 100, 75. Цифра обозначает предел прочности при сжатии, кгс/см² (или 30; 25; 20; 15; 12,5; 10; 7,5 МПа).

Поскольку силикатный кирпич применяется для кладки ограж­дающих конструкций, он должен сохранять свою прочность при воз­действии знакопеременных температур (замораживание и оттаивание), что характерно для большинства районов России.

По морозостойкости (см. раздел 4.2) силикатный кирпич подразделяется на марки: 50, 35, 25, 15. Сырьем для получения силикатного кирпича и камней служат воздушная известь, обыкновенный кварцевый песок и вода; вместо кварцевого песка или для частичной его замены могут быть ис­пользованы отходы и попутные продукты промышленности (золы, шлаки и т. п.), в составе которых имеется SiO₂..

Состав сырьевой смеси по массе примерно следующий:

— известь — 59 %;

— песок — 8581 %;

— вода- 13 %.

Часть песка, равная массе извести, размалывается до тонкодис­персного состояния; чаще всего он размалывается совместно с изве­стью.

Процесс изготовления силикатного кирпича состоит из следую­щих основных технологических операций:

дробление извести, совме­стный помол извести с частью песка (приготовление известково-кремнеземистого вяжущего), тщательное перемешивание молотых извести и песка с немолотым песком и водой, гашение полученной сырьевой смеси в силосах в течение 1-4 часов, повторное перемеши­вание и последующее прессование под давлением 20-30 МПа.

Полу­ченный сырец с помощью автоматов-укладчиков размещается на за­парочных вагонетках и направляется в специальные аппараты, называемые автоклавами, на автоклавную обработку

Автоклавы представляют собой металлические сосуды диамет­ром 2 м и длиной 17, 19, 21, и 40 м. В них подается водяной пар под дав­лением 0,8ч-1,6 МПа, который при этих параметрах имеет температу­ру 174,5 – 197,0°С.

Процесс автоклавной обработки при указанном давлении пара продолжается 6-8 часов (общий цикл автоклавирования составляет 10-14 часов).

Цементирующим веществом в силикатном кирпиче являются гидросиликаты кальция (CS), которые связывают в единый монолит все компоненты формовочной смеси.

Это явление образования прочных и долговечных гидросилика­тов кальция впервые открыл в конце XIX века австрийский профес­сор Михаэлис, и с тех пор силикатная промышленность во всех странах бурно развивалась. В России в настоящее время более 15 % зданий строятся из силикатного кирпича.

Силикатный кирпич — несгораемый материал, но его нельзя применять при сооружении печей, дымоходов, дымовых труб, для кладки цокольных зданий ниже гидроизоляционного слоя, для кладки водопроводных и канализационных колодцев, для кладки стен зданий с мокрым режимом работы (бани, прачечные, душевые и т. д.).

Кроме одинарного кирпича промышленностью строительных материалов освоено производство пустотелого силикатного с размерами 250x120x138 мм.

В качестве стеновых мате­риалов используются газобетонные мелкоразмерные блоки размерами 390x190x190 мм, которые изготавливают из газобетонной смеси, про­цесс получения которой заключается в следующем.

При совместном помоле извести, кварцевого песка и воды образу­ется сметанообразная масса — шлам, в который добавляется небольшое количество газообразователя; чаще всего для этих целей используется алюминиевая пудра. В процессе реакции между алюминием и гидроксидом кальция выделяется водород, который вспучивает шлам, обра­зуя газобетонную массу. Формы с газобетонной смесью направляются на автоклавную обработку с теми же параметрами, что и при произ­водстве силикатного кирпича. В результате образуется пористый камень, средняя плотность которого может колебаться в широких пределах от 300 до 1200 кг/м³.

Применяя смешанные вяжущие (что в настоящее время чаще всего и делается), состоящие из извести и цемента, можно получить так на­зываемую распалубочную прочность (как правило, значение ее невысо­кое), и в этом состоянии массив разрезается на блоки нужных размеров, а затем уже направляется в автоклав для окончательного твердения.

Если жидкий шлам перемешать с заранее приготовленной устой­чивой пеной и далее обработать паром высокого давления в автоклаве или пропарить при атмосферном давлении, то получится пенобетон – материал, аналогичный по свойствам газобетону.

Ячеистые стеновые материалы являются исключительно эффективными, и в настоящее время в России они находят все более широкое применение.

Состав и свойства и Использование материала для строительства и облицовки фасада зданий +Фото и Видео

Силикатный кирпич в последнее время набирает все больших оборотов по популярности и востребованности на рынке строительных материалов.

Для его изготовления используют самые простые компоненты, а технология производства не отличается особой сложностью.

В связи с этим стоимость готовой продукции довольно приемлема, и это, скорее всего, и является залогом популярности материала.

Современный жилфонд, если брать за ориентир крайние 50 лет, практически на 4/5 всех построен из силикатного кирпича.

Общие сведения

Состав силикатного кирпича

Со времен начала производства данного строительного материала, его компонентный состав претерпел ничтожно мало изменений.

Итак, для его изготовления применяют:

• Шлам белитовый;
• Зола;
• Шлаковый песок;
• Смесь золы и шлака мелкофракционная;
• Окись хрома;
• Песок кварцевый – 80 – 90% от общей массы;
• Гашеная известь гидратированная 10 – 15%;
• Чистая вода – используется для придания смеси пластичности и ее увлажнения.

Классификация силикатного кирпича

• Песчано-известковый – стандартный вид материала, состоит из 7 – 10% извести и 90 – 93% кварцевого песка;
• Шлаково-известковый – изготавливают при помощи замены кварца пористым шлаком в количестве 88 – 97% и 3 – 12% извести;
• Зольно-известковый имеет в составе 75 – 80% золы и 20 — 25% извести.

Размеры силикатного кирпича

Длина х ширина х толщина в мм:

• одинарный (О) 250 × 120 × 65 имеет массу 3,5 – 3,8 кг;
• уплотненный (У) 250 × 120 × 88 именуется также полуторным или модульным, обладает рифленой поверхностью, имеет массу до 4,3 кг.

С учетом сферы применения

Силикатный кирпич делится на:

• «Л» Лицевой используется для облицовки силикатным кирпичом стен строения, должен иметь идеальную поверхность без дефектов. Такой материал производят гладким, декоративным, с имитацией сколов, рельефным.
• «Р» Рядовой силикатный кирпич используется для кладки стен, после чего будет спрятан под облицовочными материалами, в связи с этим допустимо наличие сколов, трещин и шероховатостей на поверхности.

Преимущества силикатного кирпича

• Высокий уровень поглощения шума;
• Неподверженность образованию высолов;
• Морозоустойчивость;
• Вес готового здания на выходе получается небольшим, таким образом снижается нагрузка на основание дома;
• Долговечность и надежность;
• Экологичность;
• Широкий выбор разновидностей.

Недостатки силикатного кирпича

• Малые размеры кирпича требуют увеличения трудозатрат;
• По сравнению с керамическим кирпичом, устойчивость к низким температурам, влаге и открытому огню ниже.
• Материал нельзя применять для кладки печей, каминов, дымоходов, поскольку предельная температура использования составляет 500°C;
• Не походит для применения в помещениях с высоким уровнем важности.

Производство

Процесс изготовления силикатного кирпича подразумевает тщательное очищение компонентов смеси от различных примесей. Затем массу спрессовывают и формируют заготовку блока. Следующим этапом идет процесс обработки сырца в автоклаве, где к нему применяют повышенное давление и высокие температуры.

Эти действия направлены на образование в растворе силикатокальциевых соединений, делающих материал устойчивым к растворению в воде. Кроме того, повышается уровень прочности и понижается коэффициент теплового расширения. В течение суток силикатные блоки застывают полностью, и стают пригодными для использования.

Для того чтобы придать раствору пластичности и текучести, производители добавляют различные компоненты. Их действие направлено на вытеснение воздуха из пор, предотвращение расслоение раствора при обработке в автоклаве.

Технические характеристики состава и свойств силикатного кирпича

С учетом популярности силикатного кирпича в наших климатических зона, которые не отличаются теплотой в холодное время года, а тем более в северных регионах, остро стоит вопрос о придании материалу большей морозоустойчивости. Стоит отметить, что классический состав кирпича подразумевает выдержку циклов замораживания/размораживания – до 30. Добавления в состав полимерных компонентов дает возможность увеличит их до 50.

Использование особых растворов красителей на минеральной основе, которые отличаются устойчивостью к наличию щелочи в окружающей среде, дает возможность значительно расширить ассортимент силикатных блоков для строительства домов. Краситель применяют также при производстве белого силикатного кирпича.

Содержание в смеси белого кварца и извести, позволяет получить на выходе именно белые блоки. Но в процессе эксплуатации построенных домов из силикатного кирпича, материал поглощает пыль, а известь вымывается дождевыми водами и блоков. В результате кирпич приобретает сероватый неприглядный оттенок.

Поэтому, для того чтобы этого не случилось, производители подмешивают в состав окись титана. Именно это компонент позволяет силикатному кирпичу оставаться белым продолжительное время.

Дорогостоящие сорта силикатного кирпича от известных европейских производителей наделены абсолютной устойчивостью к ультрафиолету.

Связано это с тем, что в состав пластичной массы добавляют такие компоненты как:

• На 1 м³ смеси – максимум 5 кг портландцемента;
• На 1 м³ смеси – максимум 5 кг белого цемента из глинозема;
• 0,5 – 10 кг полимеров в виде порошка на основе винилароматического спирта и метакрилатов.

Данный состав кирпича белого силикатного полнотелого позволяет на протяжении нескольких десятилетий не терять изначального цвета и насыщенности оттенков.

Способность силикатных блоков сохранять тепло делают их весьма привлекательным материалом для строительства жилья. Самый простой по составу кирпич имеет довольно высокий процент теплопроводности. Примечательно, что с более высоким уровнем плотности материала, этот коэффициент понижается. Показатели КТ для стандартного силикатного кирпича составляют 0,55 Вт/ М х С^о. Кладка силикатного кирпича обладает тенденцией к снижению этих показателей до 22 – 29%, в связи с повышенным содержанием цементного раствора в швах.

Благоприятный климат в домах из силикатного кирпича напрямую зависит от уровня паропроницаемости. Средний показатель находится на уровне 10 – 12 мг/м х ч х Па. Именно эти значения обеспечивают способность стен дышать, создавая условия проживания близкие к строениям из древесины.

Увеличить теплопроводимость силикатного кирпича можно при помощи некоторых способов:

• Добавление в состав компонентов, увеличивающих пористость материала, и уменьшающих тем самым его плотность;
• Формовка в блоках специально созданных пустот, которые понижают показатели проводимости тепла;
• Добавление гидрофобных компонентов и теплоизолирующее покрытие внешней поверхности силикатного кирпича.

Как видите, прочность силикатного блока напрямую зависит от его плотности, веса и устойчивости к воздействию внешней среды. Чем плотнее материал, тем выше показатели устойчивости к морозам, и ниже к поглощению влаги. Стандартный силикатный кирпич, имеющий класс плотности 1,6 – 1,8 способен абсорбировать от 10 до 14% воды, а свойства сохранять тепло снижаются на 30%.

Примечание. Некоторые виды силикатного кирпича производят из перекаленного керамзитного песка, который сам по себе имеет высокий уровень теплоизоляции, и кроме того, окрашивает материал в чудесный кофейный цвет.

Прочность и показатели поглощения воды у такого кирпича более низкие, нежели у стандартных видов, но для облицовочного материала это не играет особой роли.

Особенности состава для изготовления силикатного кирпича

Размер фракций кварцевого песка в значительной степени влияет на показатели прочности силикатного кирпича. Таким образом, мелкофракционный песок дает возможность получить на выходе плотный и прочный материал, который, к сожалению, не может похвастаться особой паропроницаемость, и не подойдет для строительства жилья, поскольку он не обладает способностью поглощать вяжущий раствор. Крупнофракционный песок просто необходимо добавлять в состав смеси в определённом количестве, для получения качественного продукта.

Примечание. Перед применением песок очищают от слюды и глины, вкраплений серы и органики.

Отдельно пунктом контроля над качеством смеси для производства силикатного кирпича является чистота извести. Допускается применение частично гашеной или негашеной извести. Но, зачастую применяют гидратную гашеную форму. Содержание окиси магния в смеси должно быть на уровне не больше 5 кг на 1/2 м³ извести.

Морозоустойчивость смеси повышают добавлением продуктов переработки отходов алюмощелочи. Показатели устойчивости к низким температурам повышается на 30 – 35%. Также, появляется возможность повысить уровень сохранения тепла на 10 – 12%.

Вес силикатного кирпича

Современный стандарт определяет семь классов плотности силикатного кирпича, от которой и зависит его вес. Легкие виды материала весят до 1000 кг/м³, самые тяжелые –2200 кг/м³. Кроме того, плотность материала определяет марку силикатного блока. Кирпич силикатный утолщенный применяют для строительства несущих конструкций многоэтажек, легкий блок походит для возведения стен. Силикатный пустотелый кирпич используют для теплоизоляции, а также в качестве облицовки стен.

Эксперты строительной сферы прогнозируют, что силикатный кирпич еще долгое время будет оставаться на пике популярности, поскольку аналогов пока не существует. Кроме того, развитие производственных технологий не стоит на месте, с каждым годом появляются улучшенные виды материала, более качественные и по сниженной цене.