Обработка дерева жидким стеклом плюсы и минусы: особенности, плюсы и минусы применения — ВикиСтрой

31.01.202305.01.2023 alexxlab 0 Комментариев

Содержание

особенности, плюсы и минусы применения — ВикиСтрой

Жидкое стекло для обработки древесины: особенности, плюсы и минусы применения Благодаря сайту RMNT вы знаете, какими средствами можно защищать и декорировать древесину. Есть много разновидностей восков, масел, мастик, лаков… Помимо таких составов защищать дерево можно с помощью жидкого стекла. Расскажем, какие преимущества есть у такого способа и как сделать всё правильно. https://www.wikistroi.ru/story/decoration_paint/zhidkoie-stieklo-dlia-obrabotki-drieviesiny-osobiennosti-pliusy-i-minusy-primienieniia https://www.wikistroi.ru/story/decoration_paint/zhidkoie-stieklo-dlia-obrabotki-drieviesiny-osobiennosti-pliusy-i-minusy-primienieniia/@@download/image/10CLMljU.jpg

Благодаря сайту RMNT вы знаете, какими средствами можно защищать и декорировать древесину. Есть много разновидностей восков, масел, мастик, лаков… Помимо таких составов защищать дерево можно с помощью жидкого стекла.

Расскажем, какие преимущества есть у такого способа и как сделать всё правильно.

Жидкое стекло, которое было получено ещё в начале XIX века, представляет собой раствор силикатов калия и натрия в воде. Это действительно жидкий состав, который после нанесения высыхает, образовывая прозрачную плёнку на поверхности. Второе название жидкого стекла — силикатный клей. Высохшая плёнка на вид хрупкая, кажется, что защитный слой легко убрать, но на самом деле это не так!

Есть два вида жидкого стекла:

Натриевое. Отличается хорошим сцеплением с поверхностью, не боится перепадов температур.
Калиевое. Свойства такие же, но на обработанной поверхности нет бликов. Стоит дороже первого вида.

Жидкое стекло делает древесину практически водонепроницаемой , надёжно закрывает её от влажности. Использовать силикатный клей для обработки дерева целесообразно в следующих случаях:

В подвале, подполе, погребе , где, как писал портал Rmnt. ru, зачастую повышенный уровень влажности и требуется надёжная гидроизоляция.
На чердаке, куда может протекать воды во время дождей.
В местах, где часто скапливается конденсат, появляется сырость.
На балках перекрытий.

Важно! Конечно же, жидкое стекло используется для защиты не только древесины. Составом можно гидроизолировать бетонные поверхности, например, пол в подвальном или служебном помещении.

Преимущества у использования жидкого стекла для защиты древесины следующие:

Высокий уровень адгезии. Состав максимально плотно прилегает к дереву, проникает в поры, но при этом не впитывается полностью, оставаясь на поверхности.

Создаётся водонепроницаемый слой.
Поверхность гладкая, очень приятная на ощупь.
Не скрывается красота дерева, состав прозрачный.
На обработку древесины жидкого стекла уходит примерно в два раза меньше, чем других составов.
Помимо защиты от влаги есть эффект применения антисептика, дезинфекции, что продлевает срок службы деревянных конструкций .
Стоимость меньше, чем у других лакокрасочных материалов.

Из недостатков жидкого стекла отметим:

Защитный слой можно повредить механическими воздействиями. На полу долго не продержится.
Быстро застывает, нужно торопиться во время работы, готовить состав в небольших количествах.
Нельзя поверх жидкого стекла нанести, например, лак. Поверхность слишком гладкая, адгезия крайне слабая.

При работе с жидким стеклом рекомендуется принимать меры предосторожности — использовать защитные перчатки , не допускать попадания состава на голую кожу, в глаза, хранить в недоступном для детей месте. Для нанесения жидкого стекла используются валик или кисти, как для краски.

Важно! Защитный слой должен быть толщиной не менее 0,1 миллиметра. Иначе он не будет работать.

Перед использованием жидкое стекло нужно разбавить водой, согласно инструкции, написанной на ёмкости производителем. Наносится состав минимум в два слоя, второй — только после полного высыхания первого. Это простой и доступный по цене способ защитить древесину от влажности. Чаще всего жидким стеклом обрабатывают свежеизготовленные деревянные детали и конструкции.

что это такое, его виды и особенности использования

Водители автомобилей > Статьи > Водителю на заметку > Жидкое стекло для автомобиля

В данный момент существует множество разных полировальных технологий, которые позволяют добиться невероятного блеска покрытия автомобиля, или же восстановления потерянного глянца. Использование техники нанесения жидкого стекла для авто на его поверхность позволяет добиться не просто зеркального блеска, но и даст автомобилю прекрасную защиту.

Японские разработчики и новаторы никогда не перестанут удивлять мир. Порядка пяти лет назад они представили миру потрясающую новинку, с которой можно придать своему железному коню просто шикарный вид – жидкое стекло для авто.

Стоит отметить один интересный факт, что разработка жидкого стекла велась в промышленных целях, но сегодня широко применяется и в качестве дополнительного защитного средства лакокрасочного покрытия автомобиля. Жидкое стекло, нанесенное на автомобиль, защищает его покрытие от разного рода загрязнений и легких механических повреждений.

Видео — эффективность применения полировки «Жидкое стекло» для автомобиля на примере:

Сфера применения жидкого стекла

Кроме использования жидкого стекла для авто при восстановлении лакокрасочного покрытия, его применение достаточно широко распространено во многих отраслях:

Его применяют в машиностроении – с его помощью изготавливают литейную смесь.
В бумажной промышленности – изготовление целлюлозы.
В строительной отрасли – изготовление кислотоупорного бетона и цемента.
В химической – добавка в моющие и чистящие средства, а также добавление в лакокрасочные материалы, для придания блеска поверхностям.

Кроме этого, оно служит отличным средством гидроизоляции, не пропуская ни воду, ни воздух. Естественно, что в чистом виде жидкого стекла для авто не существует – японские производители на его основе выпустили специальный полироль, который и применяется, чтобы восстановить потерянный блеск.

Виды жидкого стекла

На данный момент существует три вида жидкого стекла. Именно на их основе изготавливается жидкое стекло для авто, используемое в качестве полироля.

Калиевое – на основе калия, имеет существенное отличие в связи со своей рыхлостью и свойством повышенной гигроскопичности.
Натриевое – на основе натрия, обладает отличными огнезащитными свойствами.
Литиевое – самое редкое на сегодня жидкое стекло, выпускается в малых количествах, применяется как терморегулятор для покрытия.

Все три вида жидкого стекла можно заключить в одну группу монощелочных составов. Кроме этого, есть еще комбинированные и комплексные. В России большую часть производства жидкого стекла занимает выпуск натриевых составов.

Многих интересует вопрос – как работает жидкое стекло для авто, придавая ему столь яркий зеркальный блеск. Как известно, обычный полироль создает невидимую пленку на поверхности автомобиля, тем самым придавая ему дополнительный блеск и защиту от повреждений.

Жидкое стекло тоже создает пленку, но…

Во-первых, в несколько раз прочнее, чем у обычной полироли.
Во-вторых, состав полироли на жидком стекле при обработке заполняет все микротрещины и дефекты на поверхности авто, тем самым восстанавливая структуру покрытия и дополнительно придавая зеркальный блеск, который продержится на авто более шести месяцев.

Покрытие автомобиля слоем жидкого стекла обладает еще одним немаловажным свойством – оно эффективно работает по защите автомобиля от агрессивного воздействия реагентов и соли, которыми обработаны дороги в зимний период.

Особенности использования

Мойка автомобиля с химическими моющими средствами значительно снижает прочность слоя жидкого стекла, поэтому мыть авто лучше просто водой, без щеток и тряпок.
Стекло по определению не обладает высокими пластичными свойствами и при столкновении с препятствием существует большая вероятность того, что покрытие просто расколется. Плюс ко всему, учитывая наши суровые зимы, присутствует вероятность растрескивания слоя.
При покрытии автомобиля жидким стеклом обязательное условие – соблюдение технологии нанесения. Если она будет нарушена, то сложно гарантировать результат.

Плюсы и минусы

Естественно, что у жидкого стекла намного больше плюсов, но и минусы тоже присутствуют.

Плюсы:

Яркий зеркальный блеск;
Защита от повреждений;
Приемлемая стоимость;
При соблюдении правил нанесения – долговечность;
Отличные водо-и грязеотталкивающие характеристики;
Термоустойчивость.

Минусы:

Жидкое стекло быстро кристаллизуется, поэтому все работы по нанесению должен выполнять профессионал.
Работа по нанесению достаточно кропотливая, поэтому требует колоссального терпения. Опять же, лучше обратиться к мастерам, имеющим опыт таких работ.

Следует отметить, что цена самого состава жидкого стекла для автомобиля приемлема, а стоимость работы профессионалов по нанесению состава на автомобиль уже кусается. При этом многие собственники автомобилей отмечают, что эффект того стоит — от шести до восьми месяцев после нанесения автомобиль будет радовать глаза всем окружающим своим ярким блеском.

Не каждый водитель знает можно ли мешать антифриз разных цветов? Читайте в статье.
Новые кроссоверы сами по себе красивые, а если их обработать жидким стеклом, то этот эффект увеличится.
Trade-in https://voditeliauto.ru/poleznaya-informaciya/pokupka-avtomobilya/chto-takoe-trade-in.html — что это такое.

Видео — технология обработки автомобиля полиролью «Жидкое стекло»:

Недостатки и преимущества порошкового покрытия

Порошковое покрытие наносится на металлическую деталь.

Изображение предоставлено: Yashi/Shutterstock.com

Введение в порошковую окраску

Порошковая окраска — это процесс сухой отделки, при котором сыпучий, термопластичный или термореактивный порошковый материал, а не жидкая суспензия, наносится на поверхность, расплавляется, а затем ему дают высохнуть и затвердеть, образуя защитное покрытие. Как правило, порошок наносится методом электростатического распыления (ESD) на электрически заземленную металлическую подложку. После того, как порошковое покрытие полностью нанесено на деталь, ее затем нагревают в печи до тех пор, пока порошок не расплавится и не потечет вместе.

Порошковые покрытия также можно наносить путем погружения предварительно нагретых деталей в порошковый материал в псевдоожиженном слое. Порошок плавится и сплавляется с нагретой поверхностью детали при контакте. В любом случае, когда деталь высыхает и охлаждается, отвержденный порошок образует гладкую твердую поверхность.

Услуги по порошковой окраске подходят для различных материалов, включая металлы, пластмассы, стекло и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), и могут обеспечивать как функциональные, так и декоративные поверхностные покрытия в широком диапазоне цветов, стилей, отделок и текстур, которые не легко достигается обычными методами жидкого покрытия. Порошковые покрытия также сравнительно долговечны, экономичны и экологичны. Однако они могут не подходить для всех производственных применений, таких как низкобюджетные покрытия, тонкопленочные покрытия или покрытия больших деталей.

Хотя у каждого метода покрытия есть свои преимущества и недостатки, в этой статье основное внимание уделяется порошковому покрытию. В нем исследуются преимущества и ограничения процесса порошкового покрытия, а также проводится сравнение методов порошкового и жидкого покрытия.

Преимущества и преимущества порошковой окраски

По сравнению с обычными методами жидкого покрытия порошковое покрытие имеет ряд преимуществ и преимуществ. К ним относятся:

Более прочные покрытия
Возможности для более толстой и специальной отделки
Меньшее воздействие на окружающую среду
Более эффективные процессы отверждения и сушки
Большее использование материалов

Долговечность

В процессе порошковой окраски получается долговечное и прочное твердое покрытие, обладающее одновременно защитными и декоративными свойствами. Демонстрируя большую устойчивость к ударам, влаге, химическим веществам и экстремальным погодным условиям, чем большинство жидких покрытий аналогичной толщины, порошковые покрытия обеспечивают лучшую защиту детали или изделия от царапин, сколов, истирания, коррозии, выцветания и общего износа.

Они также могут действовать как электрические изоляторы и могут выдерживать сотни часов контакта с соляным туманом. Для цветных порошковых покрытий даже после воздействия экстремальных условий цвет остается ярким и ярким. Эта долговечность делает порошковые покрытия хорошо подходящими для абразивных материалов, мест с интенсивным движением или интенсивным использованием, а также снижает потребность в подкрашивании или замене покрытия в будущем.

Специальные покрытия

Порошковые покрытия могут наноситься на различные металлические и неметаллические материалы в широком диапазоне толщин, цветов, отделок и текстур, которые трудно получить с помощью других методов покрытия.

Их можно легко производить гораздо большей толщины по сравнению с обычными жидкими покрытиями без течи, погружения или провисания. Кроме того, поскольку порошковые покрытия полностью состоят из твердого материала покрытия, а жидкие покрытия содержат только процент твердого материала, получение покрытия определенной толщины может быть достигнуто с меньшим количеством проходов порошка, чем при использовании жидкого покрытия. Эта эффективность не только сокращает время обработки готового продукта, но и позволяет сэкономить на количестве необходимого материала покрытия и энергозатратах на отверждение и сушку между слоями.

Порошковый лакокрасочный материал может быть изготовлен практически любого цвета с различными защитными и декоративными физико-механическими характеристиками. Доступные отделки для порошковых покрытий включают, помимо прочего, плоские, атласные, глянцевые, металлические, прозрачные, переливающиеся и блестящие, с доступными текстурами от гладкой до морщинистой и от матовой до шероховатой. Текстурированные покрытия подходят для скрытия дефектов поверхности материала, таких как выемки, впадины, царапины и ямки, а также для уменьшения потребности в дополнительных этапах отделки.

Воздействие на окружающую среду

При современном социальном и правовом отношении к экологическому сознанию борьба с загрязнением окружающей среды становится все более серьезной проблемой во всех областях производства. Например, производители обычно обязаны подавать заявки на получение разрешений и соблюдать строгие экологические нормы в отношении количества растворителей и летучих органических соединений (ЛОС), выбрасываемых в атмосферу, в противном случае им грозят санкции и штрафы. Использование порошковых покрытий предлагает альтернативу, которая сводит к минимуму количество необходимого оборудования для контроля загрязнения воздуха, а также способствует соблюдению этих правил и ограничений.

По сравнению с жидкими покрытиями порошковые покрытия не требуют растворителей для поддержания суспензии покрытия. Растворители содержат летучие органические соединения, которые вредны для окружающей среды. В жидких покрытиях среднее содержание летучих органических соединений составляет от 3,5 до 5,5 фунтов на галлон, что соответствует приблизительно от одной трети до половины каждого галлона жидкого покрытия, выбрасываемого в окружающую среду и атмосферу в процессе нанесения. Поскольку порошковые покрытия не содержат растворителей, они практически не выделяют ЛОС в процессе отделки.

Некоторые другие экологические преимущества порошковых покрытий включают меньшие выбросы углекислого газа, отсутствие опасных отходов, требующих утилизации, и отсутствие необходимости использования грунтовки перед нанесением покрытия. Для алюминия это особенно полезно, так как грунтовки, используемые для алюминиевых материалов, обычно содержат хром, который токсичен и обладает канцерогенными свойствами.

Процесс отверждения и сушки

По сравнению с жидкими покрытиями порошковые покрытия требуют гораздо меньшего времени отверждения, обработки и высыхания. Жидким покрытиям обычно требуется несколько часов без нагрева и от сорока пяти минут до часа с использованием тепла, прежде чем они достаточно отвердеют, чтобы их можно было использовать при сборочных операциях. После сборки детали с покрытием обычно оставляют для полного высыхания на ночь перед упаковкой для отправки. С другой стороны, порошковые покрытия могут быть полностью отверждены в среднем за десять минут. После того, как деталь остынет настолько, что ее можно будет взять в руки, ее можно будет собрать, а затем сразу же упаковать. Это еще больше сокращает время производства готового продукта или сборки, а также уменьшает количество деталей, которые остаются на складских площадках для сборки, упаковки или отправки.

Порошковые покрытия также обычно требуют меньшего количества воздуха и воздухообмена внутри окрасочной камеры и печи для отверждения. В соответствии с нормами безопасности и охраны окружающей среды оборудование для нанесения жидких покрытий требует больших объемов воздуха и воздухообмена внутри оборудования для фильтрации летучих органических соединений. Покрасочные камеры также должны вентилироваться за пределами рабочей зоны из-за присутствия растворителей в материале покрытия. Поскольку порошковые покрытия не содержат растворителей или летучих органических соединений, нагретый воздух можно рециркулировать, а затем просто фильтровать и отводить в мастерскую. Это преимущество снижает потребление энергии и общие затраты на процесс отверждения и сушки.

Использование материалов

При нанесении порошкового покрытия используется почти весь материал покрытия. В отличие от нанесения жидких покрытий, когда избыточное распыление материала покрытия немедленно теряется и тратится впустую, неповрежденные и незагрязненные излишки порошкового покрытия могут быть восстановлены и переработаны для будущих покрытий. Кроме того, поскольку порошковые покрытия не содержат растворителей, материал не выбрасывается в атмосферу во время нанесения, что приводит к коэффициенту использования материала порошкового покрытия, близкому к 100%.

Ограничения и недостатки

Хотя порошковое покрытие имеет несколько важных преимуществ по сравнению с жидким покрытием, этот процесс также имеет некоторые ограничения. К ним относятся:

Ассортимент подходящих материалов
Сложность получения ровных тонких покрытий
Сроки изготовления индивидуальных покрытий и смены цвета
Более длительная и дорогостоящая сушка/отверждение крупных деталей
Большие начальные затраты

Подходящие подложки

Порошковые покрытия в основном используются для металлических материалов, таких как сталь, нержавеющая сталь, алюминий и латунь, но их также можно наносить на различные неметаллы, включая стекло или древесноволокнистые плиты. Ассортимент материалов, пригодных для порошковой окраски, ограничен тем, что порошковые краски должны подвергаться термическому отверждению. Следовательно, любые материалы, особенно неметаллы, подвергающиеся процессу порошкового покрытия, должны выдерживать температуры отверждения в печи без плавления, возгорания или деформации.

Кроме того, в то время как металлы могут быть электрически заземлены и покрыты порошковой краской методом электростатического распыления, неметаллы требуют нанесения порошковой окраски в псевдоожиженном слое. При последнем методе порошкового покрытия получить однородное и ровное покрытие гораздо труднее, чем при первом. Потребность в псевдоожиженном слое также увеличивает общие затраты на оборудование для создания полной установки для нанесения порошкового покрытия.

Тонкопленочные покрытия

Несмотря на то, что процесс порошкового покрытия отлично подходит для получения гладких и даже толстых покрытий, его трудно получить с тонкими (менее 6 мил) покрытиями. Это ограничение связано с тем, как наносятся порошковые покрытия, поскольку сложно контролировать количество и скорость, с которой порошок наносится на подложку. Кроме того, в то время как более толстые покрытия могут легче скрывать дефекты поверхности, более тонкие покрытия, как правило, имеют более выраженную текстуру «апельсиновой корки». Это состояние может быть связано с неадекватной предварительной обработкой, слишком большим, слишком малым или неправильным нанесением порошка, а также недостаточным временем отверждения или температурой. В любом случае, когда требуется гладкая, тонкая отделка покрытия, добиться результата методом порошковой окраски гораздо сложнее, чем методом жидкого покрытия.

Пользовательский материал покрытия и изменение цвета

Цвет порошкового покрытия определяется пластиком, который измельчается для создания порошкового материала, и материалы обычно производятся минимальными партиями, что может оказаться нерентабельным для индивидуальных потребностей в покрытии небольших партий. Кроме того, материалы порошкового покрытия нельзя смешивать друг с другом для получения различных цветов, поскольку каждый состав изготавливается по индивидуальному заказу для обеспечения конкретных физических и механических характеристик. Этот факт повлияет на время выполнения заказа и время оборота готовой детали или продукта.

Переключение между цветами в процессе порошковой окраски также влияет на время подготовки и обработки. Поскольку избыточное распыление обычно утилизируется и перерабатывается для будущих применений порошкового покрытия, область окрасочной камеры должна быть тщательно опорожнена и очищена между каждой сменой цвета. В противном случае существует риск перекрестного загрязнения между различными порошковыми материалами, что может повлиять на окончательный цвет и отделку детали.

Примеры цветного порошкового покрытия

Изображение предоставлено: SUWIT NGAOKAEW/Shutterstock.com

Процесс отверждения и сушки больших и толстых деталей

Как правило, порошковые покрытия требуют гораздо более короткого времени отверждения, обработки и высыхания, чем жидкие покрытия. Однако для более толстых, больших и тяжелых деталей время отверждения и сушки может увеличиться и потребовать больше энергии. Это увеличение связано с тем, что процесс отверждения сильно зависит от объемной температуры детали, а это означает, что вся деталь должна быть достаточно нагрета, чтобы температура поверхности расплавила и отвердила порошковое покрытие. Достижение этой желаемой температуры требует больших объемов нагретого воздуха и выхлопных газов и занимает больше времени, что может сделать обычное порошковое покрытие больших деталей менее рентабельным, чем использование метода жидкого покрытия.

Стоимость порошкового покрытия

В долгосрочной перспективе порошковое покрытие может оказаться рентабельным благодаря долговечности порошковых покрытий, более короткому времени обработки и отверждения, меньшему воздействию на окружающую среду и большей степени использования материала. Однако первоначальная стоимость порошкового покрытия и инвестиции в оборудование для порошкового покрытия могут быть более значительными, чем при жидком покрытии.

Для нанесения жидких покрытий требуется как минимум пистолет-распылитель и зона распыления. Однако для порошковой окраски в мастерской требуется как минимум пистолет-распылитель, покрасочная камера и печь для отверждения, чтобы завершить процесс порошковой окраски. Добавление печи для отверждения значительно увеличивает первоначальные затраты на запуск порошковой окраски. Это также может быть фактором, ограничивающим максимальный размер детали, с которой можно эффективно работать; Для более крупных, толстых и тяжелых деталей требуется более крупная и мощная печь, что еще больше увеличивает общую стоимость оборудования.

Порошковое покрытие — Краткое описание

Выше описаны преимущества и недостатки процесса порошкового покрытия. Таблица 1 ниже иллюстрирует различные преимущества порошкового и жидкостного покрытий, описанные в предыдущих разделах.

Таблица 1 – Сравнение порошкового и жидкого покрытий

*Примечание: «X» указывает, какой процесс нанесения покрытия имеет преимущество*
Преимущества	Порошковое покрытие	Жидкое покрытие
Прочность покрытия	Х
Возможности для специальной отделки	Х
Толстопленочные покрытия	Х
Тонкопленочные покрытия		Х
Ассортимент подходящих материалов		Х
Время обработки и сушки (общее)	Х
Время обработки и сушки крупных деталей		Х
Воздействие на окружающую среду	Х
Использование материала покрытия	Х
Время выполнения заказа на изменение цвета		Х
Затраты на запуск		Х

В то время как порошковое покрытие предлагает себя в качестве жизнеспособной альтернативы традиционным методам жидкого покрытия в отношении долговечности, специальной отделки, воздействия на окружающую среду, времени выполнения работ и долгосрочных затрат, специальные области применения, такие как тонкая пленка, изменение цвета или большие Операции по нанесению покрытия на детали еще больше подходят для методов жидкого покрытия. Это лишь некоторые из соображений, которые могут приниматься во внимание производителями и механическими мастерскими при принятии решения о том, является ли порошковое покрытие наиболее оптимальным решением для их конкретного применения.

Для получения дополнительной информации о местных коммерческих и промышленных поставщиках посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, где вы найдете информацию о более чем 500 000 коммерческих и промышленных поставщиков, включая более 1500 поставщиков услуг по нанесению порошкового покрытия.

Источники

https://www.powdercoating.org/page/whatisPC
https://www.rit.edu
http://www.kitsappowdercoating.com/benefits.htm
http://electrotechcoatings.com/powder-coating/
http://www.georgiapowdercoating.com/faqs/powder-coating-vs-liquid-coating/
https://www.ifscoatings.com/content/resources/powder-vs-liquid/
https://www.reliantfinishingsystems.com/advantages-of-powder-coating-over-liquid-coating/
https://www. polyэтиленpowder.com/technology/powder-coating-liquid-coating.html
https://www.chinapowdercoating.com/technicals/advantages-powder-coating/
https://powdervisioninc.com/2017/09/какие-материалы-можно-покрыть порошком/
https://www.pittsburghsprayequip.com/2018/04/23/how-to-prevent-orange-peel-in-powder-coating-a-guide/
http://www.interpon.com

Прочие покрытия Изделия

Керамическое покрытие автомобильных компонентов
Три типа медицинских покрытий
Термореактивное порошковое покрытие
Никель-хромовые антикоррозионные покрытия
Анодирование Verses Керамическое покрытие
Нанесение тонкопленочного покрытия
Термобарьерное покрытие
Процедуры нанесения пластизольных покрытий
Принципы нанесения защитного покрытия из суперсплава
Химическое никелевое покрытие из ПТФЭ
Покрытия на основе фторполимера
Типы оптических покрытий — Руководство для покупателей ThomasNet
Типы просветляющих покрытий — Руководство для покупателей ThomasNet
Ведущие поставщики покрытий
Эпоксидное напольное покрытие «Сделай сам»
Промышленное керамическое покрытие на металле — типы и процессы
Антикоррозийные покрытия для различных типов коррозии
Что такое париленовое покрытие? Взгляд на различные типы парилена
Введение в изоляционные краски и покрытия
О покрытиях из ПТФЭ

Другие товары от Изготовление и изготовление на заказ

Преимущества и недостатки эпоксидных смол, о которых следует знать

Какие средства индивидуальной защиты необходимы для безопасного нанесения эпоксидных покрытий? Кроме того, советы по безопасности для этого популярного промышленного материала

Системы эпоксидных покрытий широко используются в различных отраслях промышленности для защиты водопроводных труб, полов, бетона и т. д. Это универсальное вещество действует как защита поверхности и защищает материалы от коррозии. Однако при неправильном обращении с ним могут возникнуть серьезные проблемы со здоровьем.

В этой статье обсуждается, что такое эпоксидная смола, основные преимущества и недостатки эпоксидной смолы (включая возможные проблемы со здоровьем, такие как сенсибилизация эпоксидной смолы), а также средства индивидуальной защиты (СИЗ), которые следует использовать при работе с этим материалом.

Что такое эпоксидная смола?

Эпоксидная смола — это универсальное химическое соединение, обладающее рядом адгезионных и прочностных свойств (химическая стойкость, термостойкость). Как правило, существует три типа или класса эпоксидных смол: чистая эпоксидная смола, полиэфирные смолы (например, порошковые покрытия, используемые в холодильниках) и эпоксиакрилаты. Каждый тип имеет немного разные свойства (например, эпоксиакрилаты обычно имеют более быстрое время отверждения, чем чистые эпоксидные смолы), и поэтому в определенных ситуациях они могут быть предпочтительнее альтернатив.

Диглицидиловый эфир бисфенола А, обычно обозначаемый аббревиатурой BADGE или DGEBA, представляет собой жидкую эпоксидную смолу, на долю которой приходится более 75 процентов эпоксидных смол, используемых в промышленности. Эпоксидные смолы также содержат отвердитель, обычно из класса соединений, называемых аминами (например, полиамид и циклоалифатический амин). Другие химические вещества, присутствующие в эпоксидных материалах, могут включать наполнители, растворители и пигменты.

Распространенное использование, преимущества и недостатки эпоксидной смолы

Обычно эпоксидные смолы используются в таких отраслях, как строительство, промышленные инструменты, электрические системы, судостроение, автомобилестроение и аэрокосмическая промышленность.

Преимущества эпоксидной смолы

Эпоксидное покрытие обеспечивает превосходную стойкость к УФ-излучению, теплу и истиранию для материалов, на которые оно наносится. Он помогает предотвратить коррозию и в качестве герметика защищает поверхности, включая трубопроводы, металл, полы, столешницы и детали оборудования. Эпоксидная смола быстро высыхает и при отверждении образует прочный пластиковый материал.

Эпоксидная смола также действует как отличный изолятор. Он часто встречается в транзисторах и электрических схемах для защиты деталей от влаги, грязи, пыли и другого мусора, который со временем может повредить материалы.

Возможно, наиболее желательным преимуществом эпоксидной смолы является ее мощная, высокоэффективная адгезионная способность. Он, как правило, гораздо более устойчив к химическим веществам и теплу, чем другие клеи или покрытия, и поэтому считается более безопасным и долговечным вариантом. Эпоксидная смола обычно используется для склеивания даже тяжелых материалов, таких как бетон, дерево, металл, стекло, камень и пластик.

Эпоксидная смола обеспечивает блестящее прозрачное покрытие поверхностей. Однако в смолу можно легко добавить пигменты и другие соединения, чтобы после отверждения она напоминала другие материалы, такие как гранит. Это экономичное решение для строителей и домовладельцев, стремящихся избежать высоких цен на камень, при этом обеспечивая высококачественную, устойчивую к истиранию поверхность столешниц и других поверхностей.

Недостатки эпоксидной смолы

Эпоксидная смола содержит химические вещества, которые могут быть опасны для здоровья человека. Например, воздействие при вдыхании или прямом контакте, особенно при длительном контакте, может привести к таким острым проблемам, как:

Раздражение кожи (контактный дерматит)
Аллергические кожные реакции (аллергический дерматит)
Раздражение глаз
Астмоподобные симптомы и проблемы с дыханием из-за раздражения дыхательных путей (например, носа, горла и легких)
Головные боли
Головокружение
Тошнота
Спутанность сознания

По данным Центров по контролю и Профилактика (ЦКЗ). У мужчин некоторые растворители, обычно добавляемые в эпоксидные смолы (но не сама эпоксидная смола), могут уменьшить количество сперматозоидов.

Было показано, что некоторые старые формы эпоксидной смолы, содержащие соединение, называемое эпихлоргидрином, вызывают рак у лабораторных животных, что позволяет предположить, что он может вызывать рак и у людей. Однако новые формы эпоксидной смолы, по-видимому, не представляют такого риска, учитывая меньшее количество эпихлоргидрина, которое они содержат.

Специалисты по нанесению покрытий и специалисты по нанесению покрытий должны всегда обращаться к Паспорту безопасности эпоксидного продукта (SDS), чтобы понимать признаки воздействия каждого компонента на здоровье и безопасное обращение и/или методы нанесения.

Что такое эпоксидная сенсибилизация?

Сенсибилизация эпоксидной смолой — еще один потенциальный недостаток этого популярного промышленного материала. Это процесс, при котором иммунная система человека становится все более чувствительной или реактивной к эпоксидным смолам и содержащимся в них химическим веществам. По сути, сенсибилизация эпоксидной смолой вызывает у человека аллергию на это вещество.

В результате даже небольшое воздействие в будущем может привести к сильной аллергической реакции. Признаки и симптомы включают раздражение глаз, носа, горла, легких и кожи, от легкого до сильного.

Заключение

Эпоксидная смола — популярное химическое соединение, используемое в различных условиях благодаря своим сильным свойствам клея, герметика, стойкости к УФ-излучению и царапинам. Эпоксидную смолу, часто используемую в качестве защитного напольного покрытия, можно найти на промышленных полах, бетоне, столешницах, трубопроводах, деталях оборудования и многом другом. Все три типа эпоксидных смол — чистая эпоксидная смола, полиэфирные смолы и эпоксиакрилаты — могут содержать дополнительные химические вещества, включая отвердители, наполнители, красители или пигменты, в зависимости от использования и настроек.

Несмотря на то, что эпоксидная смола предлагает многочисленные преимущества с точки зрения строительства и промышленности, она не лишена рисков. Исследования показывают, что эпоксидная смола содержит химические вещества, которые могут увеличить риск долгосрочных проблем со здоровьем, включая проблемы бесплодия как у мужчин, так и у женщин.

По этим причинам любой человек, работающий с эпоксидной смолой, обязательно должен быть знаком с важными стратегиями безопасности, включая, помимо прочего, соответствующие методы вентиляции и использование СИЗ.

Архитектурно Строительный портал